英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標（biāo）分類： 機械>>通用零部件（jiàn）>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日（rì）期： 2000-10-01

主編（biān）單位：北京燕山石（shí）油化工有限（xiàn）公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油（yóu） 化（huà） 工（gōng） 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中（zhōng）國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與（yǔ）管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和（hé）一個附錄。這次修訂的主要內（nèi）容有（yǒu）：

1 適用（yòng）範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕（jué）壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油（yóu）化工鋼製通（tōng）用閥（fá）門選（xuǎn）用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證（zhèng）標識，且用戶到製造廠監造和驗收（shōu）的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範（fàn）規定的材質檢查和閥門試驗，如（rú）發現問題，應逐（zhú）個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內（nèi）容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢（jiǎn）查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解（jiě）體檢查”兩（liǎng）節（jiē）合並為“材質檢查”一節；

7 水（shuǐ）中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試（shì）驗分為高（gāo）壓（yā）密（mì）封試驗和低壓密（mì）封試驗（yàn）；

10 取消（xiāo）了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修（xiū）訂（dìng）過程（chéng）中，針對原規程中（zhōng）存在的問題，進（jìn）行了廣泛的調查研究，總結了（le）近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸（xī）取了國內（nèi）外現（xiàn）行的有關規（guī）範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中（zhōng）主要（yào）問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程（chéng）中（zhōng），如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提（tí）供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單（dān）位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要（yào）起（qǐ）草人：江（jiāng）波 沈（shěn）金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設（shè）計壓力 400MPa（絕壓（yā））～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼（gāng）和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前（qián）的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件（jiàn）中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國（guó）外標準製造（zào）的閥門，檢驗時應執行國（guó）外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工（gōng）安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或（huò）API 標準製造並有（yǒu）相應（yīng）認證標識，且用戶到製造廠（chǎng）監造和驗收的（de）閥門（mén），安裝前可按每批（pī）到貨數量5%（不（bú）少於1個）進行（háng）本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現（xiàn）問題，應逐個進行檢驗（yàn）。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有（yǒu）質量證明文（wén）件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥（fá）體上應有（yǒu）製造（zào） 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通（tōng）徑等標識（shí），且應符合《通用閥（fá）門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下（xià）內容：

1 製造廠名稱及出廠（chǎng）日期； 

2 產（chǎn）品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據（jù）的（de）標準、檢驗結論及檢驗日（rì）期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試（shì）驗的閥門，應有製造廠的（de）低溫密封試驗合（hé）格證（zhèng）明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需（xū）雙（shuāng）方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗（yàn）標準進（jìn）行檢驗，並出（chū）具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行（háng）晶間（jiān）腐蝕試（shì）驗的不（bú）鏽鋼閥門，製造廠應（yīng）提供（gòng）晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查（chá）。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉（bì）位置（zhì）應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位（wèi）置，且不可關得過緊（jǐn），以防（fáng）止損（sǔn）壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關（guān）閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現（xiàn）象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋（gài）保護。手柄或手輪操作（zuò）應靈活輕便，不得有卡澀（sè）現象。

2.2.4 閥體為鑄件（jiàn）時（shí），其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣（qì）孔、毛刺等缺陷； 閥（fá）體為鍛件時，其表麵應無裂（liè）紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷（xiàn）。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應（yīng）靈活準確，無偏心、移位或歪（wāi）斜現象（xiàng）。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛（qiān）封；杠杆（gǎn）式安全閥應（yīng）有重錘（chuí）的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵（miàn）應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓（gǔ）泡等缺陷，用高頻電火花（huā）發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置（zhì）的檢（jiǎn）查（chá）與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗（xǐ）：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的（de）齒輪齧合麵（miàn）、軸（zhóu）承（chéng）等應清洗幹（gàn）淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉（bì）式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構（gòu）零（líng）件應齊全、內（nèi）部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間（jiān）隙及（jí）齧合麵符（fú）合要求。如有（yǒu）問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋（gài）檢查如發（fā）現潤滑油脂變質，將（jiāng）該批閥門的潤滑油脂予以更換（huàn）。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門（mén），鏈架與鏈輪的中心（xīn）麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條（tiáo）運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓（yā）、液壓傳動的閥門，應以空氣（qì）或水為介質，按活塞（sāi）的工（gōng）作壓力進（jìn）行（háng）開閉（bì）檢驗（yàn）。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規（guī）程第2.3.1 條的規（guī）定進行（háng）清洗和檢查外，尚應（yīng）複查聯軸器的同（tóng）軸度，然後接通臨時（shí）電源，在全開或全閉的狀態下，檢（jiǎn）查（chá）、調整（zhěng）閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統（tǒng）應動作可靠、指示準確（què）。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時（shí）電源，進行開閉試驗，且不（bú）得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進（jìn）行密封試驗。

2.3.6 具有機械（xiè）聯鎖裝置的（de）閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調（diào）整。兩閥門應啟閉（bì）動作協調、工作輕（qīng）便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按（àn）下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低（dī）合金鋼材的坡口應進行（háng）檢測（cè）；

2 設計溫度低於或等於-29℃的（de）非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應（yīng）采用光譜分析或其（qí）他方法，逐個對閥體材（cái）質進行複查，並（bìng）做（zuò）標（biāo）記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇（jù）毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文（wén）件中的“閥門規（guī）格書”對（duì）閥（fá）門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不（bú）合格，該（gāi）批閥門不（bú）得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗（yàn）和安（ān）全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規（guī）範確（què）定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密（mì）封試驗，具有上密封結構（gòu）的閥門，還應進行上密封試（shì）驗。

3.1.3 對於（yú）殼體壓力試驗、上密封試驗和（hé）高壓密封（fēng）試（shì）驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水（shuǐ）的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣（qì）或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧（ào）氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前（qián），應除去密封（fēng）麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏（lòu）的油脂。

3.1.7 試驗（yàn）用的壓力（lì）表，應鑒定合格並在周檢（jiǎn）期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿（mǎn）刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設（shè）備及被試驗的（de）閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁（páng）通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥（fá）門內的空氣，閥門（mén）試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應（yīng）在閥體明顯部（bù）位做好試（shì）驗標識，並填寫試驗記（jì）錄。沒有試驗（yàn）標識的閥（fá）門不（bú）得安（ān）裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力（lì）試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時（shí）間應為5min。如果試驗介（jiè）質為液體，殼體外（wài）表麵（miàn）不得有滴漏（lòu）或（huò）潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得（dé）有泄漏；如果試驗（yàn）介質為氣體，則應按規定的檢（jiǎn）漏方法（fǎ）檢驗，不得有泄漏現（xiàn）象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍（bèi）的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公（gōng）稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封（fēng）試驗包括上密封試驗、高壓密（mì）封試驗和低（dī）壓密（mì）封試驗，密（mì）封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密（mì）封試驗項目應根據（jù）直徑和壓力按規定進行選取。當公（gōng）稱（chēng）直徑小於或等於100mm、公稱（chēng）壓力小於或等於25MPa 和公稱（chēng）直（zhí）徑大於100mm、公稱壓力小（xiǎo）於或（huò）等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選（xuǎn）取（qǔ）；當公稱直（zhí）徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力（lì）大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門（mén）高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓（yā）力1.1 倍，低壓密封試驗壓力（lì）為（wéi）0.6MPa，保壓時間見（jiàn）表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的（de）閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行（háng）檢查，接合麵連續為合格。