英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用（yòng）零部件>>J16閥（fá）門

采標情況（kuàng）： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北（běi）京（jīng）燕（yàn）山石油化工有限公司建築安裝（zhuāng）公司

主（zhǔ）編部門：中國 石 油 化 工 集 團（tuán） 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業（yè） 局

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

前言

本規程是根據中（zhōng）國石化（huà）(1995)建標字269 號文的通知，由我公司（sī）對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本（běn）規（guī）程共分四章（zhāng）和一個（gè）附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓（yā）)～42MPa(表壓（yā）)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用（yòng）、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相應認（rèn）證標識（shí），且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前（qián）可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品（pǐn）合格證和質量證（zhèng）明書包括（kuò）內容；

4 明確閥門安（ān）裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規（guī）程“尺（chǐ）寸檢查”一節（jiē）；

6 將原規程“材質（zhì）檢查”與“解體（tǐ）檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試（shì）驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高（gāo）壓密封試驗和低（dī）壓（yā）密封試驗；

10 取（qǔ）消了原（yuán）規程密（mì）封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標（biāo）誌”一節。

在修訂過（guò）程中，針對原（yuán）規程中存在的問題，進（jìn）行了（le）廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經（jīng）驗（yàn），搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設（shè）計、施（shī）工（gōng）、生 產等方麵的意見，對其中主要（yào）問（wèn）題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本（běn）規程在實施過（guò）程中（zhōng），如發現需要（yào）修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主（zhǔ）要起草人

主編單位：北京燕山石油化（huà）工有限公（gōng）司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素（sù）鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部（bù）分有（yǒu）色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計（jì）文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國（guó）外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動（dòng）防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工（gōng）安全技術規程（chéng）》SH3505 的有關規定執行（háng）。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製（zhì）通用（yòng）閥（fá）門選用、檢驗及驗收（shōu）》SH3064 或API 標準製造並有相（xiàng）應認證標識，且用戶（hù）到製造廠監造和驗收的閥門，安（ān）裝前可按每（měi）批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材（cái）質檢查和閥門（mén）試驗，如發現問題（tí），應逐個進行（háng）檢驗。

2 閥 門 檢（jiǎn） 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥（fá）門必須具有質量證明文件。閥體上應（yīng）有製造廠銘牌（pái），銘牌和閥體上（shàng）應有製（zhì）造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥（fá）門的產（chǎn）品質（zhì）量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及（jí）出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格（gé）；

3 公稱（chēng）壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢（jiǎn）驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員（yuán）及（jí）負（fù）責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗（yàn）的（de）閥門，應有製造（zào）廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼（gāng）閥門的磁粉檢驗和射（shè）線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不（bú）鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查（chá）

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合（hé）下列要求（qiú）：

1 閘（zhá）閥、截止閥、節流閥（fá）、調節閥、蝶閥、底閥（fá）等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉（bì）位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門（mén）不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等（děng）現象．且閥體內不（bú）得有（yǒu）髒汙。

2.2.3 閥門兩端應（yīng）有防（fáng）護蓋保護。手柄（bǐng）或手輪（lún）操（cāo）作應（yīng）靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為（wéi）鑄件時，其表麵應（yīng）平整光滑（huá），無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件（jiàn）時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的（de）閥瓣或閥芯動作（zuò）應靈活準確，無偏心（xīn）、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全（quán）閥應具有鉛封；杠杆式安全（quán）閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷（cí）及襯（chèn）塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢（jiǎn）查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格（gé）。

2.2.8 閥門法（fǎ）蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動（dòng）裝置的檢查與（yǔ）試驗（yàn）

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動（dòng）機構應按下列要求進行（háng）檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良（liáng）好、工作輕便，無卡澀或過（guò）度磨損現象（xiàng）；

2 開式機（jī）構的齒輪齧合麵、軸承（chéng）等應（yīng）清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機（jī）構的閥門應抽查10%且不少於一個（gè），其機（jī）構零（líng）件應齊全、內（nèi）部清潔無汙物（wù）、傳動件無毛刺（cì）、各部間隙及齧合麵符合要求。如（rú）有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開（kāi）蓋檢查如（rú）發現潤滑油脂（zhī）變質，將該批閥門的潤滑油脂予以（yǐ）更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架（jià）與（yǔ）鏈輪的中心（xīn）麵應一致。按（àn）工作位置檢查鏈條的工作（zuò）情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得（dé）有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與（yǔ）鏈條節距不符（fú）等缺陷。

2.3.3 氣壓、液（yè）壓傳動的閥門，應以空氣或水為介（jiè）質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行（háng）密封試驗。

2.3.4 電動閥門的（de）變速箱除（chú）按本規程第2.3.1 條的規定進行（háng）清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下（xià），檢查、調整閥門的限位裝置，反（fǎn）複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示（shì）準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨（lín）時電源，進行開閉試驗，且不（bú）得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖（suǒ）裝（zhuāng）置的閥門（mén），應在安（ān）裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門（mén）應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對（duì）焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測（cè）：

1 標準抗（kàng）拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應（yīng）進行檢測；

2 設計溫（wēn）度低於或等於（yú）-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢（jiǎn）5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質（zhì）進行複查，並做標記。不符合要求的閥門（mén）不得使（shǐ）用。

2.4.3 合金鋼閥門（mén）和劇毒、可燃介質管道閥（fá）門安裝前，應按設計文件中的“閥門規（guī）格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填（tián）料的材質進行抽查，每批至少抽查一件（jiàn）。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試（shì）驗（yàn）。

3.1.2 閥門應按相應規範（fàn）確（què）定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試（shì）驗。

3.1.3 對於殼（ké）體壓力試驗、上密封試驗（yàn）和（hé）高壓密封試驗，試驗介質（zhì）可選擇（zé）空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇（zé）空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介（jiè）質時（shí），允（yǔn）許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試（shì）驗時（shí），水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無（wú）特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油（yóu）漬和（hé）汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試（shì）驗用（yòng）的壓力表，應鑒定合格並在（zài）周檢期內使用，精度（dù）不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測（cè）壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯（zhù）罐、設（shè）備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥（fá）的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門（mén）內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯（xiǎn）部位做好試驗（yàn）標（biāo）識，並填寫試驗記錄。沒有試驗（yàn）標識的閥門不得安裝和（hé）使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試（shì）驗壓力應為閥門公稱壓力（lì）的1.5 倍。

3.2.2 閥（fá）門殼體壓力試（shì）驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴（dī）漏（lòu）或（huò）潮濕現象（xiàng），閥體與閥體襯裏（lǐ）、閥體與閥（fá）蓋接合處不（bú）得有泄（xiè）漏；如果試（shì）驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套（tào）閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力（lì）小於（yú）1MPa 且公稱（chēng）通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試（shì）驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中（zhōng）進行。

3.3 閥門（mén）密封試驗

3.3.1 閥門密封（fēng）試驗包括上密封試驗、高壓密封試（shì）驗和低壓密封試驗，密封（fēng）試驗必須在殼體壓力試（shì）驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封（fēng）試驗項目應根據直徑和壓力按規定進（jìn）行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小（xiǎo）於或等於10MPa時，應（yīng）按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或（huò）等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時（shí），應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗（yàn）的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低（dī）壓密（mì）封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行（háng）密（mì）封試（shì）驗，宜用色印方法（fǎ）對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。