英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類（lèi）： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布（bù）日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位（wèi）：北京燕山（shān）石（shí）油（yóu）化工有限公司（sī）建築安裝公司

主（zhǔ）編部門：中國 石 油 化 工（gōng） 集（jí） 團 公 司

批準（zhǔn）部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程（chéng）是根據中國石化(1995)建標（biāo）字269 號文的通知，由我公司對原《閥門（mén）檢驗與管理規（guī）程（chéng）》SHJ518-91 修訂而成。

本規程（chéng）共分四章和（hé）一個附錄。這次修訂的主要內（nèi）容有：

1 適用範圍：設計（jì）壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表（biǎo）壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設（shè）計溫（wēn）度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用（yòng）閥門選用、檢（jiǎn）驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和（hé）驗收的閥門，安裝前（qián）可按（àn）每批（pī）到貨數量5%(不（bú）少於1 個)進行本規範規（guī）定的材質檢查和閥門試驗，如發（fā）現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品（pǐn）合格證（zhèng）和（hé）質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進（jìn）行外觀檢查（chá）；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質（zhì）檢查”與“解體檢查”兩節合並（bìng）為（wéi）“材（cái）質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水（shuǐ）中氯（lǜ）化物含量不超過100mg/L；

8 明確（què）了閥門試驗（yàn）項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時（shí）間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗（yàn）分為（wéi）高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和（hé）計量方法（fǎ）；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在（zài）修訂過程中，針對原規程中存（cún）在的問題，進行了廣（guǎng）泛的調查研究，總（zǒng）結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐（jiàn）經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問（wèn）題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在（zài）實施過程中，如發現需要（yào）修改補充之處，請將意見和（hé）有關資料（liào）提供給（gěi）我公司，以便今後（hòu）修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單（dān）位（wèi）：北京燕山石（shí）油化工（gōng）有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波（bō） 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化（huà）工通用（yòng）鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等（děng）部（bù）分有（yǒu）色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢（jiǎn）驗另有要求時，應按設計文（wén）件（jiàn）的要求執行（háng）。

1.0.3 按國（guó）外標準製造的閥門，檢（jiǎn）驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥（fá）門檢驗工作（zuò）中的安全（quán）技術和勞動防護應按現（xiàn）行有關（guān）法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石（shí）油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶（hù）到製（zhì）造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行（háng）本規範規定的材質檢查和閥（fá）門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一（yī） 般 規 定

2.1.1 閥門必須（xū）具有質量證明文件。閥（fá）體上（shàng）應有製造廠（chǎng）銘牌，銘牌和閥體上應有製（zhì）造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通（tōng）用閥門標（biāo）誌》GBl2220的（de）規定。

2.1.2 閥門的（de）產（chǎn）品質量證明文件應有如下內（nèi）容：

1 製造廠（chǎng）名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型（xíng）號及規（guī）格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及（jí）檢驗日期；

5 出廠編（biān）號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合（hé）格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門（mén）的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙（shuāng）方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出（chū）具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要（yào）求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼（gāng）閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門（mén）安裝前必須（xū）進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥（fá）門應處於全關（guān）閉位置（zhì）；

2 旋塞閥、球（qiú）閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於（yú）關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞（huài）隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉（bì）並予以固定。

2.2.2 閥門不得有（yǒu）損傷（shāng）、缺件、腐蝕（shí）、銘牌脫落等現象．且閥體（tǐ）內（nèi）不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護（hù）。手柄（bǐng）或手輪操作應靈活輕便，不得有卡（kǎ）澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光（guāng）滑，無裂紋、縮（suō）孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑（bān）疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥（fá）瓣或閥芯動作應靈活（huó）準確，無偏心、移位或歪斜（xié）現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封（fēng）；杠杆式安全閥應（yīng）有（yǒu）重錘的定（dìng）位裝（zhuāng）置。

2.2.7 襯膠（jiāo）、襯（chèn）搪瓷及襯塑（sù）料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺（quē）陷，用高頻電（diàn）火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯（chèn）層被擊穿(產生白色閃光（guāng）現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不（bú）得有徑向劃痕。

2.3 閥門（mén）傳動（dòng）裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗（xǐ）：

1 蝸杆和蝸輪應齧（niè）合良好、工作輕便，無卡澀或過（guò）度磨（mó）損現象；

2 開式（shì）機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨（jìng），並加注新潤滑油脂（zhī）；

3 有（yǒu）閉式機構的閥門應抽查10%且（qiě）不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物（wù）、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批（pī）閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質（zhì），將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥（fá）門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作（zuò）情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不（bú）得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓（yā）傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行（háng）開閉（bì）檢驗。必要（yào）時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按（àn）本規（guī）程第2.3.1 條的（de）規定進行清洗和檢（jiǎn）查（chá）外，尚（shàng）應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在（zài）全開或全閉的（de）狀態下，檢（jiǎn）查、調整閥門（mén）的限位裝置，反複（fù）試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥（fá）門應接通（tōng）臨時電源，進（jìn）行開（kāi）閉試驗，且（qiě）不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具（jù）有機（jī）械聯鎖裝置的（de）閥門，應在安裝位置的模擬架（jià）上進行試驗和調整。兩閥門應啟（qǐ）閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢（jiǎn）驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應（yīng）按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進（jìn）行檢測；

2 設計溫（wēn）度低（dī）於或等於-29℃的非（fēi）奧氏（shì）體不鏽鋼坡（pō）口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光（guāng）譜分析或其（qí）他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要（yào）求（qiú）的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥（fá）體、密封（fēng）麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質（zhì）進行（háng）抽查，每批至少抽查一件。若有（yǒu）不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般（bān） 規 定

3.1.1 閥門試驗（yàn）包括（kuò）殼（ké）體壓力試驗（yàn）、密封試驗和（hé）安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥（fá）門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密（mì）封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗（yàn）、上密封試驗和高壓密封試驗，試（shì）驗（yàn）介質可選擇空氣、惰（duò）性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介（jiè）質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許（xǔ）添加防鏽劑，奧（ào）氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物（wù）含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時（shí），試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試（shì）驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並（bìng）在周（zhōu）檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻（kè）度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝（zhuāng）在貯罐、設備及被試驗的閥門（mén）進口處（chù）。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行（háng）殼體壓力試驗（yàn）和密封試驗（yàn）。

3.1.9 試驗介質為液（yè）體時，應排淨（jìng）閥門內的空氣（qì），閥門試壓完畢（bì），應及時排除閥門（mén）內的（de）積液。

3.1.10 經過試驗合格（gé）的閥門，應在閥體明顯（xiǎn）部位做好試驗標（biāo）識，並（bìng）填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得（dé）安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗（yàn）

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥（fá）門公稱壓力（lì）的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質（zhì）為液體（tǐ），殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體（tǐ）與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為（wéi）氣體，則應按規定的檢（jiǎn）漏方法檢驗，不得（dé）有泄（xiè）漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部（bù）分（fèn）應（yīng）以1.5 倍（bèi）的（de）工作壓力（lì）進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力（lì）小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行（háng），可（kě）在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封（fēng）試驗

3.3.1 閥門密封（fēng）試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和（hé）低壓密封試驗，密封試（shì）驗必須在（zài）殼體壓力試驗合格（gé）後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和（hé）壓力按（àn）規（guī）定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱（chēng）壓力小於或（huò）等於（yú）25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓（yā）力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直（zhí）徑（jìng）小（xiǎo）於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力大（dà）於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為（wéi）閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓（yā）時間（jiān）見表3.3.3，以密封麵（miàn）不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥（fá）可不單獨進行（háng）密封試驗，宜用色印方法對閘板密封（fēng）副（fù）進行檢（jiǎn）查，接合麵連續為合格。