英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日（rì）期： 2000-10-01

主編單位：北京燕（yàn）山石油化工有限公司建（jiàn）築（zhù）安（ān）裝公（gōng）司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部（bù）門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本（běn）規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄（lù）。這次修（xiū）訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表（biǎo）壓)改為400Pa(絕壓（yā）)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠（chǎng）監造和驗收（shōu）的閥門，安裝前可按每批（pī）到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的（de）材質檢查（chá）和閥門試驗，如（rú）發現問題，應逐個進行（háng）檢驗；

3 統一了閥門的產品合格（gé）證和（hé）質量證明書包括內（nèi）容（róng）；

4 明（míng）確閥門安裝前必須進（jìn）行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質（zhì）檢查”與“解體檢查”兩節合並為（wéi）“材質檢查”一（yī）節；

7 水中氯離（lí）子（zǐ）含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明（míng）確了閥門試驗項目（mù），將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗（yàn）分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求（qiú）和計量方法（fǎ）；

11 取消了“閥門材質標（biāo）誌”一節。

在（zài）修訂（dìng）過程中，針對原規程中存在的問題，進行了（le）廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜（sōu）集並吸取了國內外現行的有關規範（fàn），並征求了有關設計、施工（gōng）、生 產等方麵的意見，對其中主（zhǔ）要問題進行（háng）了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過（guò）程中，如發現需要修改補（bǔ）充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編（biān）單位：北京燕山石油化工有限公司建築（zhù）安裝工程公（gōng）司

主要起草人：江波 沈金珠（zhū）

1 總 則（zé）

1.0.1 本規程（chéng）適用於設（shè）計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表（biǎo）壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素（sù）鋼、不（bú）鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬（shǔ）閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設（shè）計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製（zhì）造的閥門，檢驗時應執行國外相（xiàng）應（yīng）的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工（gōng）作中的安全技術和勞動防護應按（àn）現行（háng）有關法（fǎ）規、標準及（jí）《石化工施工（gōng）安全技術規（guī）程（chéng）》SH3505 的有關規定執行（háng）。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認（rèn）證標識，且（qiě）用戶到（dào）製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進（jìn）行本規範規定的材質檢（jiǎn）查和閥門試驗，如發現問題，應逐（zhú）個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應（yīng）有製造廠銘牌，銘牌和閥體（tǐ）上應有製造 廠（chǎng）名稱、閥門型號、公稱壓（yā）力、公稱通徑等標識，且應（yīng）符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如（rú）下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及（jí）規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適（shì）用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗（yàn）結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及（jí）負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計（jì）要求作低溫密封試（shì）驗的閥門（mén），應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方（fāng）協定，如需（xū）檢驗，供方應按合同要求的檢驗（yàn）標準進行檢驗，並出具（jù）檢驗（yàn）報告（gào）。

2.1.5 設計文件要求（qiú）進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格（gé）證明書。

2.1.6 閥門安裝（zhuāng）前必須進行外觀（guān）檢查。

2.2 外 觀 檢 查（chá）

2.2.1 閥門運輸（shū）時的開閉位（wèi）置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶（dié）閥、底閥等閥門應處於全（quán）關閉位置；

2 旋（xuán）塞閥、球閥（fá）的（de）關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜（mó）閥應處（chù）於（yú）關閉位置，且不可關得過緊，以（yǐ）防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並（bìng）予以固定（dìng）。

2.2.2 閥門不得（dé）有損傷（shāng）、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄（bǐng）或手輪操作應靈活（huó）輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄（zhù）件時，其表麵（miàn）應平（píng）整光滑，無裂紋、縮孔、砂（shā）眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩（jiān）等缺陷。

2.2.5 止回（huí）閥的閥瓣或閥芯動作應靈活（huó）準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安（ān）全閥應具有鉛封；杠杆式安（ān）全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯（chèn）搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結（jié）合牢固，無（wú）裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生（shēng）器逐個檢（jiǎn）查襯層表麵，以未發現襯層被（bèi）擊穿(產生白色閃光現（xiàn）象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應（yīng）符合要求，且不得有徑向劃（huá）痕（hén）。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采（cǎi）用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其（qí）傳動機構應按下列要求進行檢（jiǎn）查與清洗：

1 蝸杆和蝸（wō）輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等（děng）應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個（gè），其機構零件應齊全（quán）、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙（xì）及齧合麵符合要求。如有問題，應對（duì）該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑（huá）油（yóu）脂變質，將該批閥門的潤滑油脂（zhī）予以更換。

2.3.2 帶鏈（liàn）輪機構的閥門，鏈架（jià）與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈（liàn）條的工作情況，鏈（liàn）條運（yùn）動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕（shí）或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓（yā）傳（chuán）動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力（lì）進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥（fá）門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢（jiǎn）查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動（dòng）係統應動作（zuò）可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源（yuán），進行開閉試驗（yàn），且不得少於三次。必要時應（yīng）在閥門關閉狀態下（xià），對（duì）其進行密（mì）封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安（ān）裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作（zuò）協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對（duì）焊連接（jiē）閥（fá）門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行（háng）磁粉或滲透（tòu）檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼（gāng）材及Cr-Mo 低合金鋼（gāng）材的坡口應進（jìn）行檢測；

2 設計溫度低於（yú）或等於-29℃的非（fēi）奧氏體不鏽鋼坡口應（yīng）抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他（tā）方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使（shǐ）用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和（hé）填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得（dé）使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般（bān） 規 定

3.1.1 閥門試驗（yàn）包括殼體壓力試驗、密封試驗和（hé）安全（quán）閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數（shù）量進（jìn）行殼（ké）體壓力試驗和密（mì）封試驗，具有上密封結構的（de）閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼（ké）體壓力試驗、上密封試（shì）驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體（tǐ），低壓密封試驗介質可選擇空氣（qì）或惰性（xìng）氣體。

3.1.4 用水做試驗介質（zhì）時，允許添加防鏽（xiù）劑，奧氏體不鏽（xiù）鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度（dù）宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的（de）油（yóu）漬和汙物，嚴禁（jìn）在密封（fēng）麵上塗抹（mò）防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合（hé）格並在（zài）周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表（biǎo）的滿（mǎn）刻度（dù）值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少（shǎo）於二（èr）塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗（yàn）的閥門（mén）進口處。

3.1.8 裝（zhuāng）有（yǒu）旁通閥的（de）閥門，旁（páng）通閥也應進行殼（ké）體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體（tǐ）時（shí），應排淨閥門內的（de）空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在（zài）閥體明顯部位做（zuò）好試驗標識，並填寫（xiě）試驗記錄（lù）。沒有試驗標識的閥門不得安裝和（hé）使用。

3.2 閥（fá）門殼體（tǐ）壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應（yīng）為5min。如果試驗介質為液體，殼體（tǐ）外表麵不得有滴漏或潮（cháo）濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合（hé）處不得有泄漏；如果試驗（yàn）介（jiè）質為氣（qì）體，則應按規定的檢（jiǎn）漏方（fāng）法檢（jiǎn）驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公（gōng）稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥（fá）門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封（fēng）試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門（mén）密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或（huò）等於100mm、公稱（chēng）壓力小於或等於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應（yīng）按表（biǎo）3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於（yú）或等於100mm、公稱壓力大於（yú）25MPa 和公（gōng）稱（chēng）直（zhí）徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓（yā）力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表（biǎo）3.3.3，以密封麵不漏（lòu）為合格。

3.3.4 公稱壓（yā）力小於lMPa 且公稱通（tōng）徑大於或等於600mm 的閘閥可不單（dān）獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘（zhá）板密封副（fù）進行檢（jiǎn）查，接合麵連續為合格。