英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況（kuàng）： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通（tōng）用零部件>>J16閥門

采標（biāo）情況： SHJ 518-1982

發布日期（qī）： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕（yàn）山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石（shí） 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

前言

本規程（chéng）是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門（mén）檢驗與管（guǎn）理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共（gòng）分四章和（hé）一個附錄。這次修訂的主要（yào）內（nèi）容有：

1 適用範圍：設計壓力（lì）由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓（yā）)～42MPa(表壓)，設（shè）計溫度由-200～850℃改為（wéi）-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工（gōng）鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應（yīng）認證標識，且用戶到製造廠監造和驗（yàn）收的（de）閥門，安裝前（qián）可按每批到貨數量5%(不少（shǎo）於1 個)進行本規範規定的材質檢（jiǎn）查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合（hé）格證和質量證（zhèng）明書包括內容；

4 明確閥門安（ān）裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺（chǐ）寸檢查”一節；

6 將原規程“材（cái）質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材（cái）質檢查”一（yī）節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過（guò）100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高（gāo）壓（yā）密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了（le）原規程密封副更大滲漏量要求和（hé）計（jì）量方法；

11 取消了“閥門材（cái）質標誌”一節。

在修訂過程中，針對（duì）原規（guī）程中存（cún）在的問題，進行了廣泛的調查研（yán）究，總結了（le）近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的（de）有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等（děng）方麵的意見（jiàn），對其中主要問題進行了（le）多（duō）次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需（xū）要修（xiū）改補充之處，請將意見和有關資料提供給（gěi）我公司，以（yǐ）便今後修訂時（shí）參考。

本規範主（zhǔ）編單（dān）位和主要（yào）起（qǐ）草人

主編單位：北（běi）京燕山（shān）石油化工有限公司（sī）建築（zhù）安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕（jué）壓）～42MPa（表壓），設計溫（wēn）度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽（xiù）鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬（shǔ）閥門安裝前的檢驗及管理工作（zuò）。

1.0.2 設計文件中對閥（fá）門檢（jiǎn）驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外（wài）標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥（fá）門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行（háng）有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石（shí）油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有（yǒu）相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收（shōu）的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材（cái）質檢（jiǎn）查和閥門試驗，如發現問題，應逐個（gè）進行檢驗。

2 閥 門（mén） 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有（yǒu）製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定（dìng）。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及（jí）規格；

3 公稱（chēng）壓力、公（gōng）稱通徑、適用介質及（jí）適用溫（wēn）度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗（yàn）日期（qī）；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責（zé）檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫（wēn）密封試驗的閥門（mén），應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥（fá）門（mén）的磁粉檢驗和射線（xiàn）檢驗由供需雙方協（xié）定，如需檢驗，供方應按合（hé）同要求的檢驗標準進行（háng）檢驗，並出具檢（jiǎn）驗報（bào）告。

2.1.5 設計文件（jiàn）要求（qiú）進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間（jiān）腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝（zhuāng）前（qián）必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉（bì）位置（zhì）應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處（chù）於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處（chù）於全開啟位置；

3 隔膜閥應處（chù）於（yú）關閉位置，且不可關得過緊，以（yǐ）防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應（yīng）關閉（bì）並予以固定。

2.2.2 閥門不得有（yǒu）損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落（luò）等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端應有防護蓋保（bǎo）護。手（shǒu）柄或手輪操（cāo）作應（yīng）靈活輕便，不（bú）得有卡澀現象。

2.2.4 閥（fá）體為鑄件時，其表麵（miàn）應（yīng）平整（zhěng）光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷（xiàn）； 閥體為鍛件時，其表（biǎo）麵應無裂紋、夾層（céng）、重皮，斑疤（bā）、缺肩等缺陷。

2.2.5 止（zhǐ）回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活（huó）準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥（fá）體內表麵（miàn）應平整光（guāng）滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高（gāo）頻（pín）電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊（jī）穿(產（chǎn）生白色閃光現象（xiàng）)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符（fú）合要（yào）求，且不得有徑向劃（huá）痕（hén）。

2.3 閥（fá）門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采（cǎi）用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要（yào）求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現（xiàn）象；

2 開式機構的齒輪齧合（hé）麵、軸承等應清洗幹淨，並加注（zhù）新潤滑油脂；

3 有閉式機（jī）構（gòu）的閥門應（yīng）抽查（chá）10%且不少於一（yī）個，其機構零件應齊全、內部（bù）清潔（jié）無汙物、傳動件無毛刺、各（gè）部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該（gāi）批閥門的傳動機構（gòu）逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構（gòu）的閥門，鏈架與（yǔ）鏈輪的中心麵應一致。按工作（zuò）位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順（shùn）暢不脫槽，鏈條不得（dé）有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈（liàn）條節（jiē）距不符等缺（quē）陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥（fá）門，應（yīng）以空氣或水為介（jiè）質，按（àn）活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規（guī）程第2.3.1 條（tiáo）的規定進行清（qīng）洗（xǐ）和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸（zhóu）度，然後接通臨時電源，在全開（kāi）或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝（zhuāng）置，反複試驗不（bú）少於（yú）三次，電動（dòng）係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通（tōng）臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次（cì）。必要時應在閥門關閉狀態（tài）下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具（jù）有機械聯鎖（suǒ）裝（zhuāng）置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進（jìn）行試驗和調整。兩閥門應啟閉動（dòng）作協調、工作輕便、限位準確（què）。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁（cí）粉或滲透檢測：

1 標準（zhǔn）抗拉強（qiáng）度下（xià）限（xiàn）值（zhí）σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度（dù）低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼（gāng）坡口應抽檢（jiǎn）5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光（guāng）譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做（zuò）標記。不符合（hé）要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中（zhōng）的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵（miàn）以及有特殊（shū）要求的墊片和填料的（de）材質進行抽查，每批至少抽查一件（jiàn）。若有不合格，該批閥（fá）門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一（yī） 般 規 定（dìng）

3.1.1 閥門（mén）試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安（ān）全（quán）閥、減壓（yā）閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按（àn）相應規範確定的（de）檢查數量進行（háng）殼體壓（yā）力試驗和密封試（shì）驗，具（jù）有上密封（fēng）結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓（yā）力試驗、上密封（fēng）試驗和高壓密封試驗，試驗介（jiè）質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度（dù）不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗（yàn）介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗（yàn）介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試（shì）驗（yàn）時，水中氯化物含量不得（dé）超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定（dìng）時，試驗（yàn）介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵（miàn）上的油漬和汙物，嚴禁在（zài）密（mì）封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應（yīng）鑒定合格並在（zài）周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測（cè）壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯（zhù）罐、設備及被（bèi）試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗（yàn）。

3.1.9 試驗介質為液體時（shí），應排（pái）淨（jìng）閥（fá）門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經（jīng）過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並（bìng）填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥（fá）門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗（yàn）

3.2.1 閥門殼體（tǐ）壓（yā）力試驗的試驗壓力應為閥門公（gōng）稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼（ké）體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表（biǎo）麵不得有滴漏或潮濕現（xiàn）象（xiàng），閥體與閥體襯裏（lǐ）、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣（qì）體，則應按規定的檢漏方（fāng）法檢驗，不得（dé）有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門（mén）的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓（yā）力試驗（yàn）。

3.2.4 公稱壓力小（xiǎo）於1MPa 且公稱通徑大於或等（děng）於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進（jìn）行，可（kě）在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門（mén）密封試驗包括上密（mì）封試驗、高壓密封試驗和低（dī）壓（yā）密封試驗，密封試驗必須在殼（ké）體（tǐ）壓力試驗合格後進（jìn）行。

3.3.2 閥門（mén）密封試驗項目（mù）應根據直（zhí）徑和壓力按（àn）規定進行選取。當公稱直（zhí）徑小於或等於100mm、公稱（chēng）壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於（yú）或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公（gōng）稱直（zhí）徑小於或等於100mm、公（gōng）稱壓（yā）力大於（yú）25MPa 和公稱直徑大於（yú）100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按（àn）表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高（gāo）壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍（bèi），低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以（yǐ）密封麵不漏為合格。

3.3.4 公（gōng）稱壓力小於lMPa 且公稱通徑（jìng）大於或（huò）等於（yú）600mm 的閘閥可不（bú）單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密（mì）封副（fù）進（jìn）行檢查，接合麵連續為合格。