英文（wén）名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布（bù）日（rì）期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕（yàn）山石（shí）油化工有限（xiàn）公司建築安裝公司（sī）

主編部門：中國（guó） 石 油 化 工 集 團（tuán） 公 司

批準部門： 石 油（yóu） 和 化 學 工 業 局

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前言

本（běn）規程是根據中（zhōng）國石化(1995)建標字269 號文的通（tōng）知，由我公司對（duì）原《閥（fá）門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修（xiū）訂而成。

本規程共分四章和一個附（fù）錄。這次修（xiū）訂的主（zhǔ）要內（nèi）容有：

1 適用範圍：設（shè）計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓（yā）)，設計（jì）溫度由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡（fán）按現行《石油化工（gōng）鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或（huò）API 標準製造（zào）並有相應認證標識，且（qiě）用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按（àn）每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐（zhú）個進行檢驗（yàn）；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容（róng）；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺（chǐ）寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查（chá）”一節；

7 水中氯離子含量不超過（guò）25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗（yàn）項目，將（jiāng）閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定（dìng）值；

9 將閥（fá）門密封試（shì）驗（yàn）分為高壓（yā）密封試驗（yàn）和低壓密封試驗；

10 取消了原規（guī）程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中（zhōng）存在的問題，進（jìn）行了廣泛的調查研（yán）究，總結（jié）了近幾年來石油化工企業（yè）閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並（bìng）征求了有關（guān）設計、施工、生 產等方麵的（de）意見，對其（qí）中（zhōng）主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規（guī）程在實施過程中，如發現需要（yào）修改（gǎi）補充之（zhī）處，請（qǐng）將意見和有關資（zī）料提供給我公司，以便今（jīn）後修訂時參考。

本規範主編（biān）單（dān）位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要（yào）起草人（rén）：江波 沈（shěn）金珠

1 總 則（zé）

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通（tōng）用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝（zhuāng）前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應（yīng）按設計文件的（de）要求（qiú）執行。

1.0.3 按國外標（biāo）準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安（ān）全技術（shù）和勞動防護（hù）應按現行（háng）有關法（fǎ）規、標準及《石化工施工（gōng）安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石（shí）油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識（shí），且用（yòng）戶到製造廠監（jiān）造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行（háng）本規範規定的材質（zhì）檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個（gè）進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有（yǒu）質量證明文件。閥體上（shàng）應有製造廠銘牌，銘牌（pái）和閥（fá）體上應（yīng）有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱（chēng）通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質（zhì）量證明文件應有如下內容（róng）：

1 製造（zào）廠（chǎng）名稱及出廠日期； 

2 產品（pǐn）名稱、型號及規（guī）格；

3 公稱壓力、公稱通徑（jìng）、適（shì）用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢（jiǎn）驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求（qiú）作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合（hé）格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按（àn）合同要（yào）求的（de）檢驗標準進行檢驗，並（bìng）出（chū）具檢驗報告。

2.1.5 設（shè）計文（wén）件要求（qiú）進行晶間腐蝕試（shì）驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供（gòng）晶間腐蝕試驗合格（gé）證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進（jìn）行外觀檢查。

2.2 外（wài） 觀 檢 查

2.2.1 閥（fá）門運輸時的開閉（bì）位置應符合（hé）下列要求：

1 閘閥、截（jié）止閥（fá）、節流閥、調節閥（fá）、蝶閥（fá）、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件（jiàn）均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關（guān）閉位置，且不可關得（dé）過（guò）緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙（wū）。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保（bǎo）護。手柄或手輪操作應靈活輕（qīng）便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等（děng）缺陷； 閥（fá）體為鍛件時，其（qí）表麵應無裂紋、夾（jiá）層、重皮，斑（bān）疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的（de）閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或（huò）歪（wāi）斜現象。

2.2.6 彈（dàn）簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘（chuí）的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪（táng）瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層（céng）與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生（shēng）器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿（chuān）(產生白色閃光現象（xiàng）)為合格。

2.2.8 閥門（mén）法蘭密封麵應符合要（yào）求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢（jiǎn）查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好（hǎo）、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應（yīng）清洗幹（gàn）淨，並加（jiā）注新潤（rùn）滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機（jī）構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無（wú）毛刺、各部間隙及齧合麵符合（hé）要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發（fā）現潤（rùn）滑（huá）油（yóu）脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心（xīn）麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環（huán）、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺（quē）陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的（de）閥門，應以（yǐ）空氣或水為介（jiè）質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要（yào）時，應（yīng）對閥（fá）門（mén）進行（háng）密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規（guī）定進行清洗（xǐ）和檢查外，尚應（yīng）複查聯軸器的同軸度（dù），然後（hòu）接通臨時（shí）電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於（yú）三次，電動係統應動作可（kě）靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門（mén）應接通臨時電源，進（jìn）行開閉試驗，且不得少於三次。必要（yào）時應在閥門（mén）關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝（zhuāng）置的閥門，應在（zài）安裝位置的模擬架上進行試驗和調整（zhěng）。兩閥門應啟閉動作協調、工作（zuò）輕便、限位準（zhǔn）確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口（kǒu），應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度（dù）低於或等於-29℃的非（fēi）奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安（ān）裝前，應（yīng）按設計文件中的“閥門規格書”對閥（fá）門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一（yī）件。若有不合（hé）格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般（bān） 規 定（dìng）

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減（jiǎn）壓（yā）閥、疏水閥的（de）調整試驗。

3.1.2 閥門（mén）應按相應規範確定的（de）檢查數（shù）量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力（lì）試驗、上密封試驗和高（gāo）壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰（duò）性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密（mì）封試驗介質（zhì）可選擇空氣或惰性氣（qì）體。

3.1.4 用水做試（shì）驗（yàn）介（jiè）質（zhì）時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽（xiù）鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得（dé）超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質（zhì）的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試（shì）驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹（mò）防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合（hé）格並在周（zhōu）檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少（shǎo）於二（èr）塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有（yǒu）旁通閥的閥門，旁通閥也應（yīng）進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗（yàn）介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥（fá）門（mén）內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標（biāo）識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安（ān）裝（zhuāng）和使（shǐ）用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼（ké）體壓力試驗的試驗壓力應為閥（fá）門（mén）公（gōng）稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質（zhì）為液體（tǐ），殼體外表麵不得有（yǒu）滴漏或（huò）潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與（yǔ）閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗（yàn）介質為氣體，則應按規定的檢漏方（fāng）法檢（jiǎn）驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥（fá）門的夾套部分應以1.5 倍（bèi）的工作壓力進（jìn）行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於（yú）1MPa 且公稱（chēng）通徑大於或等於600mm 的閘閥（fá），殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道（dào）係統試驗中進（jìn）行。

3.3 閥門密（mì）封試驗

3.3.1 閥門（mén）密（mì）封試驗包括上密封（fēng）試驗、高壓密封試驗和（hé）低（dī）壓密封試（shì）驗，密封試驗必（bì）須在殼體（tǐ）壓力試（shì）驗合格後進（jìn）行（háng）。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選（xuǎn）取。當公稱直徑小於或（huò）等於100mm、公稱壓（yā）力小於或等於25MPa 和公稱直徑大（dà）於100mm、公稱壓（yā）力（lì）小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公（gōng）稱直徑小（xiǎo）於或等於100mm、公稱（chēng）壓力（lì）大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力（lì）大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓（yā）力為閥門公稱壓（yā）力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不（bú）漏為合格。

3.3.4 公稱壓（yā）力小於lMPa 且（qiě）公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨（dú）進行密（mì）封試驗（yàn），宜用色印方法對閘板密封副（fù）進行檢查，接合麵連續為合格。