英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標（biāo）分類： 機械>>通（tōng）用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期（qī）： 2000-06-30

實施日（rì）期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝（zhuāng）公（gōng）司

主（zhǔ）編部（bù）門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化（huà） 學 工 業 局

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字（zì）269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄（lù）。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓（yā）)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通（tōng）用閥門選（xuǎn）用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製（zhì）造並有相應（yīng）認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前（qián）可按（àn）每批到貨數量（liàng）5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題（tí），應逐個進行檢驗；

3 統（tǒng）一（yī）了閥門的產品（pǐn）合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安（ān）裝前（qián）必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將（jiāng）原（yuán）規程“材質檢查”與“解體檢查”兩（liǎng）節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試（shì）驗，保壓（yā）時間規（guī）定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和（hé）低壓密（mì）封試驗；

10 取消了（le）原規程密封副更大滲漏量要求和計量方（fāng）法；

11 取（qǔ）消了“閥門材質標誌”一節。

在（zài）修訂（dìng）過程中，針對原（yuán）規程（chéng）中（zhōng）存在的問題，進行了廣（guǎng）泛的調查研（yán）究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有（yǒu）關規範，並征求了（le）有關設（shè）計（jì）、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多（duō）次（cì）討論，最後經審查定稿。

本規（guī）程在實施過程中，如發現需（xū）要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規（guī）範主編單位和主要起草人（rén）

主編單位：北（běi）京燕山石油化工有（yǒu）限公司建（jiàn）築安裝工程（chéng）公司

主要起草人（rén）：江波 沈（shěn）金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕（jué）壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽（xiù）鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前（qián）的檢驗及管理工作（zuò）。

1.0.2 設計文件中對閥門檢（jiǎn）驗另（lìng）有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按（àn）國外標準製造的閥門，檢（jiǎn）驗時應執行國（guó）外相應的（de）檢驗標（biāo）準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技（jì）術和勞動防護應按現（xiàn）行有關法規、標準（zhǔn）及（jí）《石化工施工安（ān）全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安（ān）裝（zhuāng）前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規（guī）定的材質檢查和閥門試驗，如（rú）發現問題，應逐個進行檢驗（yàn）。

2 閥 門（mén） 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須（xū）具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型（xíng）號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且（qiě）應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定（dìng）。

2.1.2 閥門的產品質量證明（míng）文件應有如下內容：

1 製造廠名稱（chēng）及出（chū）廠日期； 

2 產品名稱、型號（hào）及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標（biāo）準、檢（jiǎn）驗結論及檢驗日期；

5 出（chū）廠編號；

6 檢驗人員及負（fù）責檢驗人員簽（qiān）章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門（mén），應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書（shū）。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和（hé）射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準（zhǔn）進行檢驗，並出具（jù）檢驗（yàn）報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門（mén），製造（zào）廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀（guān）檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位（wèi）置應符合下列要求：

1 閘閥（fá）、截（jié）止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟（qǐ）位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關（guān）得過（guò）緊，以防止（zhǐ）損壞隔膜；

4 止回閥（fá）的閥瓣應關閉並予以固（gù）定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應（yīng）有防護蓋保護。手柄或（huò）手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥（fá）體（tǐ）為鑄（zhù）件時，其表麵（miàn）應平整（zhěng）光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔（kǒng）、毛刺等（děng）缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩（jiān）等缺陷。

2.2.5 止回閥的（de）閥瓣或閥芯動（dòng）作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥（fá）應（yīng）具（jù）有鉛封；杠杆式安全閥應（yīng）有重錘的（de）定位裝置（zhì）。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯（chèn）層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等（děng）缺陷，用高（gāo）頻（pín）電（diàn）火花發（fā）生器逐個檢查襯層表麵，以未（wèi）發現襯（chèn）層被擊穿（chuān）(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向（xiàng）劃痕。

2.3 閥（fá）門傳動裝（zhuāng）置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下（xià）列要求進行檢（jiǎn）查與清洗：

1 蝸杆和（hé）蝸輪應齧合良好（hǎo）、工作輕便，無卡澀（sè）或過度磨損現象；

2 開式機構的（de）齒（chǐ）輪齧合麵、軸承等應清洗幹（gàn）淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉（bì）式機構的閥門應抽查10%且不（bú）少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無（wú）毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求（qiú）。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂（zhī）變質，將該批閥（fá）門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈（liàn）輪（lún）機構的閥門，鏈架（jià）與鏈輪的中心麵應一致。按（àn）工作位置檢查（chá）鏈條的工（gōng）作情況，鏈條運動應順暢不脫（tuō）槽，鏈（liàn）條不得（dé）有開（kāi）環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等（děng）缺（quē）陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的（de）閥門，應以空氣（qì）或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門（mén）進行（háng）密封試驗。

2.3.4 電動閥門的（de）變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行（háng）清（qīng）洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或（huò）全閉的（de）狀態下，檢查、調整閥門（mén）的限位（wèi）裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次（cì）。必要時應在閥（fá）門關閉（bì）狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的（de）閥門，應在（zài）安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門（mén）應啟閉動作協調、工作輕便、限位（wèi）準確。

2.4 其（qí）他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低（dī）於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口（kǒu）應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應（yīng）采用光譜分析（xī）或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記（jì）。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒（dú）、可燃介質管（guǎn）道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密（mì）封麵（miàn）以及有特殊要求的墊片和填（tián）料的材質進行抽查，每批至少抽查一（yī）件。若有不合格，該批閥門不得使（shǐ）用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力（lì）試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏（shū）水（shuǐ）閥的調（diào）整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數（shù）量進行殼體壓力試驗和密封試驗（yàn），具有上密封結（jié）構的閥（fá）門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼（ké）體壓力試驗（yàn）、上密封試驗和高（gāo）壓密封試驗，試驗介質可（kě）選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高（gāo）於水的非腐蝕性液體，低（dī）壓密封試驗介（jiè）質可選擇空（kōng）氣或惰性氣（qì）體。

3.1.4 用水（shuǐ）做試（shì）驗介質時，允許添加防鏽劑（jì），奧氏（shì）體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊（shū）規定時，試驗介（jiè）質的溫度（dù）宜為（wéi）5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和（hé）汙物，嚴禁在密封（fēng）麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應（yīng）鑒定合格並（bìng）在周檢期內（nèi）使用（yòng），精度不（bú）應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大（dà）被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少（shǎo）於二塊，並（bìng）分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進（jìn）口（kǒu）處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試（shì）驗（yàn）和（hé）密封試驗。

3.1.9 試驗介質為（wéi）液體時，應排淨閥門內的空氣，閥（fá）門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的（de）閥門，應在閥（fá）體明顯（xiǎn）部位做好試驗標識，並填寫試（shì）驗記錄（lù）。沒有試驗標（biāo）識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥（fá）門殼體壓力試驗（yàn）的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試（shì）驗介質（zhì）為（wéi）液體，殼體外（wài）表麵（miàn）不（bú）得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接（jiē）合處不得有泄漏（lòu）；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢（jiǎn）驗（yàn），不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門（mén）的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力（lì）進行壓力試驗。

3.2.4 公（gōng）稱壓力小於1MPa 且公稱通徑（jìng）大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗（yàn）可不單獨進行（háng），可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試（shì）驗、高壓密封試驗和（hé）低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓（yā）力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門（mén）密封試驗項目應根據直徑（jìng）和壓力按規定（dìng）進行選取。當公稱直徑小於或（huò）等於100mm、公稱壓力小於或（huò）等於25MPa 和（hé）公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力小於或等於（yú）10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當（dāng）公稱直徑小於或等（děng）於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門（mén）公稱壓力1.1 倍，低壓（yā）密封試驗（yàn）壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於（yú）lMPa 且公稱通徑大於或等（děng）於600mm 的閘閥可不單獨進行密封（fēng）試驗，宜用色印方法對閘（zhá）板密封副進行檢查，接合麵連續（xù）為合格。