英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替（tì）

中標分類： 機械>>通（tōng）用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日（rì）期： 2000-10-01

主（zhǔ）編單位：北京燕山石油（yóu）化工有限公司建築安裝公司

主編（biān）部門：中國 石 油 化 工 集（jí） 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業（yè） 局

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前言

本規程是根據（jù）中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分（fèn）四章和一個附錄。這次修訂（dìng）的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓（yā）)～42MPa(表壓)，設計（jì）溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選（xuǎn）用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造（zào）並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的（de）閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不（bú）少於1 個)進行本規範規定的（de）材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證（zhèng）和質（zhì）量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外（wài）觀檢查；

5 取消（xiāo）了原規程“尺寸檢查”一節（jiē）；

6 將原規程“材（cái）質檢（jiǎn）查”與“解體檢查”兩節合（hé）並為（wéi）“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度（dù）試驗（yàn）改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消（xiāo）了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究（jiū），總結了近（jìn）幾年來石油化工企業（yè）閥門檢驗及管理的實踐（jiàn）經驗（yàn），搜集（jí）並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對（duì）其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在（zài）實施過程中，如發現需要修改補充之（zhī）處（chù），請將意見（jiàn）和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考（kǎo）。

本（běn）規範主編單位和主（zhǔ）要起草人

主編單位：北京燕山石（shí）油化工有（yǒu）限公司建築安裝工程公司（sī）

主要（yào）起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用（yòng）鑄鐵、碳素鋼（gāng）、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門（mén）安裝前的檢（jiǎn）驗及管理工作。

1.0.2 設計文（wén）件中對閥（fá）門檢驗另有要求時（shí），應按設計文件的要求執行（háng）。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢（jiǎn）驗時應執行國外相應的檢驗標準（zhǔn）。

1.0.4 閥（fá）門檢驗工作（zuò）中的安全（quán）技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程（chéng）》SH3505 的有（yǒu）關（guān）規定（dìng）執行。

1.0.5 凡按現行（háng）《石油化（huà）工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相（xiàng）應認證（zhèng）標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數（shù）量5%（不少於1個）進（jìn）行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應（yīng）逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必（bì）須具有（yǒu）質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥（fá）門型號、公（gōng）稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用（yòng）閥門（mén）標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期（qī）； 

2 產品名稱、型（xíng）號及規格；

3 公稱壓力（lì）、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依（yī）據的（de）標準、檢驗結論及檢驗（yàn）日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢（jiǎn）驗人員簽章（zhāng）；

2.1.3 設計要求作低溫密封試（shì）驗的閥門，應（yīng）有製造廠的低溫密封試（shì）驗合格（gé）證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗（yàn）和射線檢驗（yàn）由供需雙（shuāng）方協（xié）定，如需檢驗，供方應按合（hé）同要求的檢（jiǎn）驗標準進行（háng）檢驗（yàn），並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證（zhèng）明書（shū）。

2.1.6 閥（fá）門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀（guān） 檢 查

2.2.1 閥門運（yùn）輸時的開閉位置（zhì）應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流（liú）閥（fá）、調（diào）節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全（quán）關（guān）閉位置；

2 旋塞閥、球閥（fá）的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣（bàn）應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不（bú）得有損傷、缺件、腐蝕（shí）、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門（mén）兩端應（yīng）有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不（bú）得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋（wén）、夾層、重皮，斑疤、缺肩等（děng）缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或（huò）歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛（qiān）封；杠杆式（shì）安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料（liào）的閥體內表麵應平整光滑（huá），襯層與基體結合牢（láo）固，無（wú）裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵（miàn），以未發現襯（chèn）層（céng）被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃（huá）痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試（shì）驗

2.3.1 采（cǎi）用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一（yī）個（gè），其機構零（líng）件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的（de）傳動機構逐個檢查（chá）；

4 開蓋檢查如發現潤（rùn）滑油脂變質，將該（gāi）批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶（dài）鏈輪機（jī）構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈（liàn）條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊（hàn）、鏽蝕或鏈（liàn）輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門（mén），應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應（yīng）對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除（chú）按本規程第（dì）2.3.1 條的規（guī）定進（jìn）行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然（rán）後接通臨（lín）時電源，在全開（kāi）或全閉的狀（zhuàng）態下，檢查、調整閥門（mén）的限位裝置，反複試驗（yàn）不少於三次，電動係統應動作（zuò）可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源（yuán），進行開閉試（shì）驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀（zhuàng）態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架（jià）上進（jìn）行試驗和調（diào）整。兩閥（fá）門應啟閉動作協調、工（gōng）作輕便、限位準（zhǔn）確（què）。

2.4 其（qí）他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥（fá）門（mén）的焊接接頭坡口，應按下列規（guī）定進行磁粉或滲透（tòu）檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼（gāng）材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口（kǒu）應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼（gāng）閥門應采用（yòng）光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進（jìn）行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝（zhuāng）前，應按設計文件中的“閥門（mén）規格書”對閥門的閥體（tǐ）、密封麵（miàn）以（yǐ）及有特殊要求的墊片和填料的材（cái）質進行抽查（chá），每批至（zhì）少抽查一件。若有不（bú）合格，該批閥門（mén）不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥（fá）門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥（fá）、疏（shū）水閥的調整試驗（yàn）。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構（gòu）的閥（fá）門，還應進行上密封（fēng）試驗。

3.1.3 對（duì）於殼體（tǐ）壓力試驗、上密封試驗和高壓（yā）密封試驗，試驗介（jiè）質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的（de）非腐蝕性（xìng）液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用（yòng）水做試驗（yàn）介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時（shí），水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無（wú）特（tè）殊規定（dìng）時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密（mì）封麵上的油漬和汙物，嚴禁在（zài）密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內（nèi）使用，精度不應低於1.5 級，表的滿（mǎn）刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統（tǒng）的壓（yā）力表不應少於二塊，並分（fèn）別安裝在貯（zhù）罐、設備及（jí）被試驗的閥門（mén）進（jìn）口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行（háng）殼體壓（yā）力試驗和密（mì）封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體（tǐ）時，應排（pái）淨（jìng）閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗（yàn）記（jì）錄。沒有試（shì）驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門（mén）殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試（shì）驗（yàn）的試驗壓力應為閥門公稱壓力的（de）1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗（yàn）最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵（miàn）不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體（tǐ）襯裏、閥體與（yǔ）閥蓋接合處不得有泄漏；如（rú）果試驗（yàn）介質為氣體（tǐ），則應按規定的檢漏方法檢（jiǎn）驗，不得有泄（xiè）漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行（háng）壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於（yú）1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可（kě）不單獨進行，可在管道係統（tǒng）試驗中進行。

3.3 閥門（mén）密（mì）封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓（yā）密封（fēng）試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓（yā）力按規定進行選取。當公（gōng）稱直徑小（xiǎo）於或等於（yú）100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直（zhí）徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓（yā）力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓（yā）力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓（yā）力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓（yā）密（mì）封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間（jiān）見表3.3.3，以密封麵不（bú）漏為合（hé）格。

3.3.4 公（gōng）稱壓力小於lMPa 且（qiě）公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘（zhá）板密封副進行檢（jiǎn）查，接合麵連續（xù）為合格。