英（yīng）文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限（xiàn）公司建築安裝公司

主（zhǔ）編部門：中國（guó） 石 油（yóu） 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字（zì）269 號（hào）文（wén）的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理（lǐ）規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄（lù）。這次修訂的（de）主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按（àn）現行《石（shí）油化工（gōng）鋼製通用（yòng）閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門（mén），安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範（fàn）規定的材質檢查和閥門試驗，如（rú）發現（xiàn）問題，應逐（zhú）個進（jìn）行檢驗；

3 統一了閥門（mén）的產品合（hé）格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行（háng）外觀檢查；

5 取（qǔ）消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與（yǔ）“解體檢查”兩節合並為“材質（zhì）檢查”一節（jiē）；

7 水中氯離子含（hán）量不超過（guò）25PPm 改為水中（zhōng）氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試（shì）驗改為殼體（tǐ）壓（yā）力試驗，保壓（yā）時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗（yàn）分（fèn）為高壓密封試驗和低（dī）壓密封試驗；

10 取（qǔ）消了原規（guī）程密（mì）封副更大滲漏量（liàng）要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節（jiē）。

在（zài）修訂過程中，針對原規程中存（cún）在（zài）的問題，進行了廣（guǎng）泛的調（diào）查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集（jí）並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關（guān）設計、施工、生 產等方麵的（de）意見，對其中主要問（wèn）題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程（chéng）在實施過程中，如發現（xiàn）需（xū）要修改補充之處，請將（jiāng）意見和有關資料提供給我公司，以便今後修（xiū）訂（dìng）時參考（kǎo）。

本規範主編單位和主要（yào）起草人

主編單（dān）位：北（běi）京燕山石油化工有限公司建（jiàn）築安裝工程公司

主（zhǔ）要（yào）起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設（shè）計（jì）溫度（dù）-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳（tàn）素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等（děng）部分有（yǒu）色金屬閥門安裝前的檢驗及管理（lǐ）工作。

1.0.2 設計文（wén）件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件（jiàn）的（de）要求執行。

1.0.3 按（àn）國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術（shù）和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施（shī）工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定（dìng）的材質檢查和閥門試（shì）驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢（jiǎn） 驗

2.1 一（yī） 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌（pái）和閥體上應有製造 廠名稱、閥（fá）門型號、公稱壓力（lì）、公稱通徑等標識，且應符（fú）合《通用閥門標（biāo）誌》GBl2220的規（guī）定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出（chū）廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公（gōng）稱通（tōng）徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢（jiǎn）驗人員簽章；

2.1.3 設計（jì）要求作低溫密封試驗的閥門，應（yīng）有製造（zào）廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的（de）磁粉檢驗和射（shè）線（xiàn）檢驗由供需雙方（fāng）協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設（shè）計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製（zhì）造廠（chǎng）應提供晶間腐蝕（shí）試驗（yàn）合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進（jìn）行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門（mén）運輸時的開閉（bì）位置應符合下（xià）列要求（qiú）：

1 閘（zhá）閥（fá）、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應（yīng）處於全關閉（bì）位（wèi）置；

2 旋（xuán）塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且（qiě）不可關得過緊，以防止損壞隔（gé）膜；

4 止回閥的（de）閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥（fá）門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘（míng）牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便（biàn），不得有卡（kǎ）澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮（suō）孔（kǒng）、砂眼、氣孔、毛刺等（děng）缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等（děng）缺陷。

2.2.5 止回閥的閥（fá）瓣或（huò）閥芯動作（zuò）應靈（líng）活準確，無偏心、移位或歪斜現象（xiàng）。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式（shì）安全閥應有重錘的定位裝（zhuāng）置。

2.2.7 襯膠（jiāo）、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層（céng）與基體結合牢固，無裂（liè）紋、鼓泡等缺陷，用高（gāo）頻電火花發（fā）生（shēng）器（qì）逐個檢（jiǎn）查襯層（céng）表（biǎo）麵，以未發現襯層被擊（jī）穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要（yào）求，且不得有徑向（xiàng）劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥（fá）門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和（hé）蝸輪應齧合良（liáng）好、工作輕便，無卡澀或過度磨損（sǔn）現象（xiàng）；

2 開式機（jī）構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式（shì）機構的（de）閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零（líng）件（jiàn）應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符（fú）合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個（gè）檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工（gōng）作位置檢查（chá）鏈條的工作情況（kuàng），鏈條（tiáo）運動應順暢不脫（tuō）槽，鏈（liàn）條不（bú）得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距（jù）不（bú）符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓（yā）傳動的閥門，應以空氣或（huò）水（shuǐ）為介質，按活（huó）塞的工作壓力進（jìn）行（háng）開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按（àn）本規程（chéng）第2.3.1 條的規定進（jìn）行清（qīng）洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整（zhěng）閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門（mén）關閉狀（zhuàng）態下，對其進行（háng）密（mì）封試驗。

2.3.6 具有機械聯（lián）鎖裝置的閥門，應在（zài）安（ān）裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協（xié）調、工作輕（qīng）便、限位（wèi）準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規（guī）定進行（háng）磁粉或滲透檢測（cè）：

1 標（biāo）準（zhǔn）抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及（jí）Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行（háng）檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不（bú）鏽鋼坡口應抽（chōu）檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對（duì）閥體材質進行複查（chá），並做標記。不符合要求的閥門不（bú）得使（shǐ）用。

2.4.3 合金（jīn）鋼閥門和劇（jù）毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥（fá）門的閥體、密封麵（miàn）以及有特（tè）殊要求（qiú）的墊（diàn）片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門（mén）不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一（yī） 般 規（guī） 定

3.1.1 閥（fá）門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥（fá）、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應（yīng）按相應規範確定的檢查數量進行殼體（tǐ）壓力試（shì）驗和（hé）密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力（lì）試驗、上密封試驗（yàn）和高壓（yā）密封試（shì）驗，試驗（yàn）介質可選擇空（kōng）氣、惰性氣體、煤油、水或粘度（dù）不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封（fēng）試驗介（jiè）質可選擇空氣（qì）或惰性氣（qì）體。

3.1.4 用水做（zuò）試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧（ào）氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不（bú）得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質（zhì）的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密（mì）封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用（yòng），精度不應低於（yú）1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於（yú）二塊，並分（fèn）別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的（de）閥門，旁通（tōng）閥也應（yīng）進行殼體（tǐ）壓力試驗和密封（fēng）試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門（mén）內的空氣，閥門試壓（yā）完畢，應（yīng）及時排除閥門內的積液（yè）。

3.1.10 經過試驗合（hé）格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門（mén）殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗（yàn）壓（yā）力應為閥（fá）門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓（yā）力試驗最（zuì）短保壓（yā）時間應為5min。如果試（shì）驗介質為液體，殼體外表麵（miàn）不得有滴漏或潮濕（shī）現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不（bú）得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾（jiá）套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試（shì）驗可不單獨進行，可在管（guǎn）道係統試驗中進行（háng）。

3.3 閥門密封（fēng）試驗

3.3.1 閥門密封（fēng）試（shì）驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密（mì）封（fēng）試驗必（bì）須在殼體壓（yā）力試驗合（hé）格後進（jìn）行。

3.3.2 閥門密封（fēng）試驗項（xiàng）目（mù）應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於（yú）或等於10MPa時（shí），應（yīng）按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑（jìng）大於100mm、公稱（chēng）壓力大於（yú）10MPa 時（shí），應按表3.3.2-2 選（xuǎn）取。

3.3.3 閥（fá）門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力（lì）為閥門公稱壓力1.1 倍（bèi），低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於（yú）或等（děng）於600mm 的（de）閘閥可（kě）不單獨進行密封試驗（yàn），宜用色印（yìn）方（fāng）法對閘板密封副進（jìn）行檢查，接合麵連（lián）續為合格。