英文（wén）名稱（chēng）： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期（qī）： 2000-06-30

實施日期（qī）： 2000-10-01

主（zhǔ）編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安（ān）裝公司

主編（biān）部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石（shí） 油 和 化（huà） 學 工 業 局

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前言

本規（guī）程是（shì）根據中國石化(1995)建（jiàn）標字（zì）269 號文的（de）通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力（lì）由400Pa(絕壓（yā）)～100MPa(表壓)改為（wéi）400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度（dù）由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡（fán）按現行（háng）《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造（zào）並有相應認證標（biāo）識，且用戶到製造廠（chǎng）監造和驗收的（de）閥門，安裝（zhuāng）前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定（dìng）的材質檢查和（hé）閥門試驗，如發現問題（tí），應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行（háng）外觀檢查；

5 取消了原（yuán）規程“尺（chǐ）寸檢查”一節；

6 將原規程（chéng）“材質檢查”與“解體檢查”兩（liǎng）節合並為“材質檢查”一（yī）節（jiē）；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗（yàn）項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗（yàn），保壓時間規（guī）定為一定值；

9 將閥門（mén）密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質（zhì）標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規（guī）程（chéng）中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾（jǐ）年來石油化工企業閥門（mén）檢（jiǎn）驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現（xiàn）行的（de）有關規範，並征求了有（yǒu）關設計、施工、生 產等方麵的意見，對（duì）其中主要（yào）問題進行了（le）多次討論，最後經審查定（dìng）稿。

本規（guī）程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和（hé）有關（guān）資料提（tí）供給我公司（sī），以便今後（hòu）修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位（wèi）：北京燕山石（shí）油化工有限公（gōng）司建（jiàn）築安裝工程公司（sī）

主要起（qǐ）草人（rén）：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規（guī）程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表（biǎo）壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳（tàn）素鋼、不鏽鋼和銅（tóng）、鋁、鈦等部分有色金（jīn）屬閥門（mén）安裝前的（de）檢驗（yàn）及管理（lǐ）工（gōng）作。

1.0.2 設（shè）計文件中對閥門檢（jiǎn）驗（yàn）另有要（yào）求時，應按設（shè）計文件的要求執（zhí）行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應（yīng）執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工（gōng）作中（zhōng）的安全（quán）技術和勞動防護應按現行有關（guān）法規、標（biāo）準及（jí）《石化（huà）工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石（shí）油化工鋼製通（tōng）用閥門（mén）選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝（zhuāng）前可按（àn）每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗（yàn），如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門（mén） 檢 驗

2.1 一 般（bān） 規 定

2.1.1 閥門必須（xū）具有質量證明文件。閥體上應有製造廠（chǎng）銘牌，銘（míng）牌和閥體上應有（yǒu）製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通（tōng）徑等（děng）標（biāo）識，且應符合《通用閥門（mén）標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品（pǐn）質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠（chǎng）日（rì）期； 

2 產品名稱（chēng）、型（xíng）號及規格；

3 公稱壓（yā）力、公稱通（tōng）徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗（yàn）日期；

5 出廠編號；

6 檢（jiǎn）驗人員及（jí）負責檢驗人（rén）員簽章（zhāng）；

2.1.3 設計（jì）要（yào）求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗（yàn）和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢（jiǎn）驗，供方應按合同要求的（de）檢驗標（biāo）準進行檢驗，並出（chū）具檢驗報告（gào）。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗（yàn）的（de）不鏽鋼閥門，製（zhì）造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥（fá）門（mén）安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下（xià）列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉（bì）件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關（guān）閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜（mó）；

4 止回閥的（de）閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐（fǔ）蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內（nèi）不得有髒汙。

2.2.3 閥門（mén）兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其（qí）表麵應平整光滑（huá），無裂紋（wén）、縮（suō）孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件（jiàn）時，其表麵應（yīng）無（wú）裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩（jiān）等缺陷。

2.2.5 止回閥（fá）的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜（xié）現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應（yīng）具有鉛封；杠杆式安（ān）全（quán）閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及（jí）襯（chèn）塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層（céng）與基體結合（hé）牢固，無裂紋（wén）、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光（guāng）現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭（lán）密封（fēng）麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳（chuán）動裝置的檢查（chá）與試驗（yàn）

2.3.1 采用（yòng）齒輪、蝸輪傳動的閥門（mén），其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸（wō）輪應齧合良好、工作輕（qīng）便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧（niè）合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於（yú）一（yī）個，其（qí）機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件（jiàn）無毛刺、各部間（jiān）隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構（gòu）逐（zhú）個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油（yóu）脂（zhī）變質，將該批閥門（mén）的潤滑油脂（zhī）予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈（liàn）架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查（chá）鏈條的工作情（qíng）況，鏈條運動應順暢不脫槽（cáo），鏈（liàn）條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈（liàn）條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣（qì）壓、液壓傳動的閥門，應以空氣（qì）或水為介（jiè）質，按活（huó）塞（sāi）的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動（dòng）閥（fá）門的變速箱除按本規程第（dì）2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚（shàng）應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時（shí）電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門（mén）的限位裝置，反（fǎn）複試驗不少於三次，電動係統應動作可（kě）靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少（shǎo）於三次。必要時（shí）應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯（lián）鎖裝置的閥門，應在（zài）安裝位置的模擬架（jià）上進行試驗和調整（zhěng）。兩閥門（mén）應啟閉動作協調、工作輕便、限（xiàn）位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進（jìn）行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼（gāng）坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查（chá），並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥（fá）門和劇毒、可燃介質管道閥門（mén）安裝（zhuāng）前，應按設計文件中的“閥門規格（gé）書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要（yào）求的墊片和填料的材質進行抽查，每批（pī）至少抽查（chá）一件。若有（yǒu）不合格，該批閥門（mén）不得使用。

3 閥（fá） 門 試（shì） 驗

3.1 一 般 規（guī） 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓（yā）閥、疏（shū）水閥的調（diào）整試驗。

3.1.2 閥門應按相應（yīng）規範確定的檢查數量進（jìn）行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密（mì）封結構的閥門，還應進行上密封試（shì）驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓（yā）密封試驗，試驗（yàn）介質可選擇空氣、惰性（xìng）氣體、煤油、水或粘（zhān）度不高於水的非（fēi）腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏（shì）體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗（yàn）前，應除去密（mì）封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封（fēng）麵上塗抹防滲漏（lòu）的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在（zài）周檢期內使用，精度（dù）不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測（cè）壓力的1.5～2 倍。試驗係統的（de）壓力（lì）表不應少（shǎo）於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門（mén）進口處（chù）。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼（ké）體壓力試驗和密封試（shì）驗。

3.1.9 試（shì）驗（yàn）介質為（wéi）液體時，應（yīng）排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及（jí）時排除（chú）閥門內的積液。

3.1.10 經過試（shì）驗（yàn）合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒（méi）有試驗標識的閥門不得（dé）安裝和使用（yòng）。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門（mén）殼體壓力試驗的試驗（yàn）壓力（lì）應為（wéi）閥門公稱（chēng）壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質（zhì）為液體，殼體外表麵不（bú）得有（yǒu）滴漏或潮濕現象（xiàng），閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄（xiè）漏（lòu）；如果試驗介質為氣體，則應按（àn）規定的檢（jiǎn）漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的（de）工作壓力進行壓力試驗（yàn）。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格（gé）後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目（mù）應根據直徑和壓力按（àn）規定進行選（xuǎn）取。當公（gōng）稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小（xiǎo）於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓（yā）力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封（fēng）試驗的試驗壓力為閥（fá）門（mén）公稱壓力1.1 倍，低壓密封（fēng）試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於（yú）或（huò）等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查（chá），接合（hé）麵連續為合格。