英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采（cǎi）標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實（shí）施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限（xiàn）公司建築安裝公司（sī）

主編（biān）部門：中國 石 油 化 工 集 團 公（gōng） 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業（yè） 局

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前言

本規程是根據中國（guó）石化（huà）(1995)建標（biāo）字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規（guī）程共分四（sì）章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範（fàn）圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓（yā）)，設計溫（wēn）度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現（xiàn）行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發（fā）現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產（chǎn）品合格證和質量證（zhèng）明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢（jiǎn）查”一節；

6 將原規程“材（cái）質檢查”與“解體（tǐ）檢查”兩節（jiē）合並（bìng）為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改（gǎi）為水中（zhōng）氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥（fá）門強度試驗改為殼體壓力試驗（yàn），保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了（le）原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質（zhì）標（biāo）誌”一節。

在修訂過（guò）程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛（fàn）的調（diào）查研究，總（zǒng）結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的（de）實踐經驗，搜集並吸取了國（guó）內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施（shī）工、生（shēng） 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程（chéng）在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我（wǒ）公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和（hé）主要起草人

主編單位：北（běi）京燕山石油化工有（yǒu）限公司（sī）建築安裝工程公司

主要起草人（rén）：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓（yā）力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工（gōng）通用（yòng）鑄鐵（tiě）、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門（mén）安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按（àn）國外標準製造的閥門，檢驗時（shí）應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的（de）安全技術和勞動防護應按現行有（yǒu）關法規、標準及（jí）《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執（zhí）行。

1.0.5 凡按（àn）現行《石油化工鋼製通用閥門選（xuǎn）用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用（yòng）戶到製造廠（chǎng）監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規（guī）範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有（yǒu）質量（liàng）證明（míng）文件。閥體上應有製造廠銘牌（pái），銘牌和（hé）閥體上應有製（zhì）造 廠名稱、閥門（mén）型號、公稱壓力、公稱通徑等（děng）標識，且應符合《通（tōng）用閥（fá）門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證（zhèng）明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期（qī）； 

2 產品名稱、型號及規（guī）格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢（jiǎn）驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密（mì）封試驗的閥門，應有（yǒu）製造廠的低溫（wēn）密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥（fá）門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協（xié）定，如需檢驗，供方應按（àn）合同要求的檢驗標準進行檢驗（yàn），並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明（míng）書（shū）。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開（kāi）閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶（dié）閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位（wèi）置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不（bú）可關得過緊（jǐn），以防止（zhǐ）損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙（wū）。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便（biàn），不得（dé）有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵（miàn）應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺（cì）等缺（quē）陷； 閥體為鍛件時，其表麵（miàn）應（yīng）無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺（quē）肩等缺陷（xiàn）。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活（huó）準確，無偏心、移位（wèi）或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的（de）定位裝（zhuāng）置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固（gù），無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢（jiǎn）查（chá）襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現（xiàn）象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密（mì）封麵（miàn）應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪（lún）、蝸輪（lún）傳動的閥門，其傳動機構（gòu）應按下列要求進行檢查與清洗（xǐ）：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀（sè）或過度磨損（sǔn）現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油（yóu）脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查（chá）10%且不（bú）少於一個，其機構零件（jiàn）應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題（tí），應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更（gèng）換。

2.3.2 帶鏈（liàn）輪（lún）機構（gòu）的閥門（mén），鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順（shùn）暢不脫（tuō）槽，鏈條不得有開（kāi）環、脫焊、鏽蝕或（huò）鏈輪與鏈條（tiáo）節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳（chuán）動的閥（fá）門，應以空氣或水為介質，按活（huó）塞的工（gōng）作壓力進行開閉檢驗。必要時，應（yīng）對閥門進行密封試驗（yàn）。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按（àn）本規程第2.3.1 條的規定進行清洗（xǐ）和檢查外，尚應複（fù）查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源（yuán），在全（quán）開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門（mén）的限位裝置，反複試驗不（bú）少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確（què）。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行（háng）開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝（zhuāng）置的閥門，應在安裝（zhuāng）位置的（de）模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按（àn）下列規（guī）定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼（gāng）材的坡口（kǒu）應進（jìn）行檢測；

2 設計溫度低於（yú）或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼（gāng）坡口應抽（chōu）檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應（yīng）采用光譜分析或其他方法，逐個（gè）對閥體材質進行複查，並做標記。不符合（hé）要求的閥門不得使（shǐ）用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設（shè）計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊（shū）要求的墊片和填料的（de）材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格（gé），該批（pī）閥門（mén）不得使用。

3 閥（fá） 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗（yàn）、密（mì）封試驗和安全閥、減（jiǎn）壓閥、疏（shū）水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門（mén）應按相應規範確定的檢查（chá）數量進行殼體壓力試驗和密封試驗（yàn），具（jù）有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試（shì）驗，試驗介質可選擇（zé）空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性（xìng）氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼（gāng）閥門試（shì）驗時，水中氯（lǜ）化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊（shū）規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期（qī）內使（shǐ）用，精度不（bú）應低於1.5 級，表的（de）滿刻度值宜為更大被測（cè）壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不（bú）應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設（shè）備及被試驗的閥（fá）門進口處（chù）。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進（jìn）行殼體壓力試驗和密（mì）封試驗。

3.1.9 試驗（yàn）介（jiè）質（zhì）為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓（yā）完畢，應及（jí）時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合（hé）格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥（fá）門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗（yàn）

3.2.1 閥門殼體壓力試（shì）驗的試驗壓（yā）力應（yīng）為閥（fá）門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短（duǎn）保壓時間應為5min。如果（guǒ）試驗介質為液體，殼體（tǐ）外表麵不得有滴漏或（huò）潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏（lòu）；如（rú）果試（shì）驗介質為氣（qì）體，則應按規定的檢漏（lòu）方法檢驗，不得有泄漏現（xiàn）象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分（fèn）應以1.5 倍的工作壓力（lì）進行（háng）壓力（lì）試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或（huò）等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可（kě）不單獨進行，可在管道係統試驗中進（jìn）行。

3.3 閥門密（mì）封試（shì）驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試（shì）驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應（yīng）根據直徑和壓力按規定進行選取（qǔ）。當（dāng）公稱直徑（jìng）小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力小於或等於10MPa時（shí），應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直（zhí）徑大於100mm、公稱壓力大（dà）於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓（yā）力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為（wéi）合格。

3.3.4 公（gōng）稱壓力小於lMPa 且公（gōng）稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨（dú）進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接（jiē）合麵連續為合格。