英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代（dài）替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標（biāo）情（qíng）況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築（zhù）安裝公（gōng）司

主編部（bù）門：中國 石（shí） 油 化 工 集 團 公 司（sī）

批準部（bù）門： 石 油 和 化 學（xué） 工 業（yè） 局

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前言（yán）

本規（guī）程是根據中國石（shí）化(1995)建標字（zì）269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢（jiǎn）驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共（gòng）分四（sì）章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表（biǎo）壓)，設計溫度由（yóu）-200～850℃改為（wéi）-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化（huà）工鋼（gāng）製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標（biāo）識，且（qiě）用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨（huò）數量5%(不少於1 個)進行本規範規（guī）定的材質檢查（chá）和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門（mén）的產品合格證和（hé）質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規（guī）程“尺寸檢查”一節；

6 將原（yuán）規程“材質檢查”與“解體（tǐ）檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯（lǜ）離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量（liàng）不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度（dù）試驗（yàn）改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥（fá）門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲（shèn）漏（lòu）量要（yào）求和計量方法；

11 取消了（le）“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原（yuán）規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了（le）近幾年來（lái）石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有（yǒu）關規範，並（bìng）征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後（hòu）經審查定稿（gǎo）。

本（běn）規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主（zhǔ）編單位：北京燕山石油化工有限（xiàn）公司建築安裝工程公司

主要起（qǐ）草人：江（jiāng）波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓（yā）力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓（yā）），設計（jì）溫度-196～85℃的石（shí）油化工通用鑄鐵、碳素（sù）鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設（shè）計文件中對閥門檢（jiǎn）驗另（lìng）有（yǒu）要求時，應按設計文件的要（yào）求執行。

1.0.3 按國外標準製造的（de）閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工（gōng）作（zuò）中的安全技術和勞動防（fáng）護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石（shí）油化工鋼製（zhì）通用（yòng）閥門選用、檢驗（yàn）及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應（yīng）認證標識，且用（yòng）戶到製造（zào）廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門（mén）必須具有質量證明文件。閥體（tǐ）上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產（chǎn）品質量證明文件應有如（rú）下（xià）內容：

1 製造廠（chǎng）名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規（guī）格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介（jiè）質及適用溫度；

4 依據（jù）的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人（rén）員及負（fù）責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密（mì）封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢（jiǎn）驗（yàn）和射線檢驗由（yóu）供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行（háng）檢驗，並（bìng）出具檢驗報（bào）告。

2.1.5 設計文（wén）件（jiàn）要求進行晶間腐蝕試驗（yàn）的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間（jiān）腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安（ān）裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時（shí）的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止（zhǐ）閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均（jun1）應處於全開（kāi）啟位置；

3 隔膜閥（fá）應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損（sǔn）壞隔膜；

4 止回（huí）閥的閥瓣（bàn）應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得（dé）有損（sǔn）傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥（fá）體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端（duān）應有防護（hù）蓋保護。手柄或手輪（lún）操作應靈活輕便，不得有卡（kǎ）澀現象。

2.2.4 閥體為鑄（zhù）件時（shí），其表麵應平整光（guāng）滑，無裂（liè）紋（wén）、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重（chóng）皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥（fá）的閥瓣或閥芯動作（zuò）應靈活準確（què），無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應（yīng）具有鉛封；杠杆式安全閥應有重（chóng）錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應（yīng）平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂（liè）紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現（xiàn）襯層被擊穿(產生白（bái）色閃光現象)為（wéi）合（hé）格（gé）。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求（qiú），且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢（jiǎn）查與試驗

2.3.1 采（cǎi）用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現（xiàn）象；

2 開式機（jī）構（gòu）的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並（bìng）加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥（fá）門應抽查（chá）10%且不少於一個，其機構零（líng）件應齊全（quán）、內部清潔無汙物、傳（chuán）動件無毛刺、各部間隙及（jí）齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑（huá）油脂變質，將該批閥門的潤滑油（yóu）脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥（fá）門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢（jiǎn）查（chá）鏈條的工作情況，鏈條運動應（yīng）順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣（qì）壓、液（yè）壓傳動的閥門，應（yīng）以空氣或（huò）水為介質，按活（huó）塞的工作壓力進行開閉檢驗（yàn）。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱（xiāng）除按本規程第2.3.1 條的規定進（jìn）行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的（de）同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉（bì）的狀態下，檢查、調整閥門的限位（wèi）裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁（cí）閥門應（yīng）接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三（sān）次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密（mì）封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應（yīng）啟閉動作協調、工作輕（qīng）便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接（jiē）接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧（ào）氏體不（bú）鏽鋼坡（pō）口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或（huò）其他方法，逐個對閥體（tǐ）材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合（hé）金鋼（gāng）閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應（yīng）按設計文件（jiàn）中的“閥門規格（gé）書”對閥門的閥體、密封麵以（yǐ）及（jí）有特殊要求的墊（diàn）片和填（tián）料的材質進行抽查，每（měi）批至少抽查一（yī）件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門（mén）試驗包括殼（ké）體壓力試驗、密封試（shì）驗（yàn）和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥（fá）門應按相應規範確定的檢查數量（liàng）進行殼體壓力試驗和密封（fēng）試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密（mì）封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密（mì）封（fēng）試驗，試驗介質可選（xuǎn）擇空氣、惰（duò）性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封（fēng）試驗介質可選擇空（kōng）氣或（huò）惰性（xìng）氣體（tǐ）。

3.1.4 用水做試驗介質時，允（yǔn）許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化（huà）物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質（zhì）的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除（chú）去密封麵上的（de）油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應（yīng）鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低（dī）於1.5 級，表的滿（mǎn）刻（kè）度值宜為更（gèng）大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於（yú）二塊，並分（fèn）別安裝在貯罐、設備及（jí）被試（shì）驗的閥門進口（kǒu）處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也（yě）應進行殼體壓力試驗和（hé）密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及（jí）時排（pái）除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥（fá）門（mén），應在（zài）閥體明顯部位做好試（shì）驗標（biāo）識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液（yè）體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現（xiàn）象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介（jiè）質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且（qiě）公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力（lì）試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密（mì）封試驗包括上密封試驗（yàn）、高壓密封（fēng）試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合（hé）格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目（mù）應根據直徑和壓力（lì）按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或（huò）等於10MPa時（shí），應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公（gōng）稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的（de）試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時（shí）間見表3.3.3，以密封麵不漏為（wéi）合格。

3.3.4 公稱壓力小於（yú）lMPa 且（qiě）公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封（fēng）試驗，宜用色（sè）印方法對閘板密封（fēng）副進行檢查，接合麵連續為（wéi）合格。