英文名稱： Code for valves inspection and management

替代（dài）情況（kuàng）： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代（dài）替

中標分類： 機械>>通用零部（bù）件>>J16閥門

采標（biāo）情況： SHJ 518-1982

發（fā）布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單（dān）位：北京燕山石油化工（gōng）有限（xiàn）公司建築安裝公司

主編部（bù）門：中國 石（shí） 油 化 工 集（jí） 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本（běn）規程是根據中（zhōng）國石化(1995)建（jiàn）標字269 號文的通（tōng）知，由我（wǒ）公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分（fèn）四章和一（yī）個附錄。這次（cì）修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕（jué）壓)～42MPa(表壓（yā）)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥（fá）門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製（zhì）造並有相應認證標識，且（qiě）用戶到製造廠監造和驗（yàn）收的閥門，安裝前可按每批到貨數（shù）量（liàng）5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和（hé）閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一（yī）了閥（fá）門的產品合格證和（hé）質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前（qián）必（bì）須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸（cùn）檢查”一（yī）節；

6 將原規程（chéng）“材質檢查”與“解體（tǐ）檢查”兩節合並為“材質檢查（chá）”一（yī）節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水（shuǐ）中氯化（huà）物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將（jiāng）閥（fá）門強度試驗改為（wéi）殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為（wéi）高壓密（mì）封試（shì）驗和（hé）低壓密封試驗；

10 取消了原規程（chéng）密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消（xiāo）了“閥門材質標誌（zhì）”一（yī）節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行（háng）了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜（sōu）集（jí）並（bìng）吸取了國內外現行的（de）有關規（guī）範（fàn），並征（zhēng）求了有關設（shè）計、施工、生 產等方麵的意見，對其（qí）中主要問題進行了（le）多次討論，最後經審查定稿。

本規（guī）程在實施過程中，如發現需要修（xiū）改補充之處，請將意見和有關（guān）資（zī）料提供給我公（gōng）司（sī），以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編（biān）單位：北京（jīng）燕山石油化工有限公司建築安裝工（gōng）程公司

主要（yào）起草人：江（jiāng）波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設（shè）計溫（wēn）度-196～85℃的（de）石（shí）油化工通（tōng）用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等（děng）部分有色（sè）金屬閥門安裝前的檢（jiǎn）驗及管理（lǐ）工作。

1.0.2 設計（jì）文（wén）件中對閥門檢驗另（lìng）有要求時，應（yīng）按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行（háng）國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥（fá）門（mén）檢驗工（gōng）作中的安全（quán）技術和勞動防護應按現行有關法規、標準（zhǔn）及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規（guī）定執（zhí）行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造（zào）並（bìng）有相應認（rèn）證標（biāo）識，且用戶到製造廠監造和驗收的（de）閥門，安裝前可按每批（pī）到貨（huò）數量5%（不少於1個）進行本規範（fàn）規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個（gè）進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠（chǎng）銘牌，銘牌和閥體上應有製（zhì）造（zào） 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且（qiě）應（yīng）符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有（yǒu）如下內容：

1 製造廠名（míng）稱及出廠日期； 

2 產品名（míng）稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫（wēn）度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日（rì）期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫（wēn）密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的（de）檢驗標準進行檢驗，並（bìng）出（chū）具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要（yào）求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合（hé）格證（zhèng）明書。

2.1.6 閥門安（ān）裝前必須進行外觀（guān）檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時（shí）的開閉位置（zhì）應符合下列要求：

1 閘閥、截（jié）止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等（děng）閥門應處於全關閉位置；

2 旋（xuán）塞閥、球閥的（de）關閉件均應處於全開（kāi）啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊（jǐn），以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得（dé）有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥（fá）門兩端（duān）應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便（biàn），不（bú）得有卡澀現象。

2.2.4 閥體（tǐ）為鑄件時，其表（biǎo）麵應（yīng）平整光滑，無裂紋、縮（suō）孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體（tǐ）為鍛件時，其表麵應無裂紋（wén）、夾層、重皮，斑疤（bā）、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確（què），無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置（zhì）。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑（sù）料的閥體內表（biǎo）麵應平整光滑，襯層與基（jī）體結合牢固，無裂紋、鼓泡（pào）等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產（chǎn）生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合（hé）要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳（chuán）動（dòng）裝置（zhì）的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機（jī）構應按下列（liè）要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆（gǎn）和蝸輪（lún）應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現（xiàn）象；

2 開式機構的（de）齒（chǐ）輪齧合麵（miàn）、軸承等應清（qīng）洗幹淨，並加注新（xīn）潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一（yī）個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部（bù）間隙及齧合麵符合要求。如有問（wèn）題（tí），應對該批（pī）閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑（huá）油（yóu）脂予以更換。

2.3.2 帶（dài）鏈輪（lún）機構（gòu）的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作（zuò）情況（kuàng），鏈條運動（dòng）應順暢不脫槽，鏈（liàn）條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪（lún）與鏈條節距不符等缺陷（xiàn）。

2.3.3 氣壓（yā）、液壓傳動的閥門，應以空氣（qì）或水（shuǐ）為介質，按活塞的工作壓力進（jìn）行開（kāi）閉檢驗。必（bì）要時，應對閥門（mén）進（jìn）行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態（tài）下（xià），檢查、調整閥門的限位裝置，反複（fù）試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試（shì）驗，且（qiě）不得少於三次。必要時應（yīng）在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖（suǒ）裝置的閥（fá）門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢（jiǎn）查和檢驗（yàn）

2.4.1 對（duì）焊連接（jiē）閥門的焊接接頭坡（pō）口，應按下列規定進（jìn）行（háng）磁粉或滲（shèn）透檢測：

1 標準抗拉（lā）強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材（cái）的坡口應（yīng）進行檢測；

2 設計溫（wēn）度低於或等於-29℃的非奧氏（shì）體不鏽鋼坡（pō）口應抽檢5%。

2.4.2 合（hé）金鋼閥門應采用光（guāng）譜分析（xī）或其他方法（fǎ），逐個對閥體材質進行複查，並做標記（jì）。不符合（hé）要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼（gāng）閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安（ān）裝前，應按設計（jì）文件中（zhōng）的“閥門規格書”對閥門的閥體、密（mì）封麵以及有（yǒu）特殊要（yào）求的（de）墊片和填料的材質（zhì）進行抽查，每（měi）批至少抽查一件。若（ruò）有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥（fá） 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥（fá）、減壓（yā）閥、疏水閥（fá）的調整試驗。

3.1.2 閥門應（yīng）按相應規範確定的檢（jiǎn）查數量進行殼體壓力試驗和密封試（shì）驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密（mì）封試驗。

3.1.3 對於（yú）殼體壓力試驗（yàn）、上密封試驗和高壓密封試驗（yàn），試（shì）驗介質可選（xuǎn）擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水（shuǐ）的非腐蝕性液體，低壓密封（fēng）試驗介質可（kě）選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添（tiān）加防鏽（xiù）劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前（qián），應除去密（mì）封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹（mò）防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格（gé）並在周檢期內使用，精度（dù）不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大（dà）被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統（tǒng）的壓力（lì）表不應（yīng）少（shǎo）於二塊，並分別安裝在貯（zhù）罐（guàn）、設備（bèi）及被試驗的（de）閥（fá）門進口處。

3.1.8 裝（zhuāng）有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行（háng）殼體壓力試驗和密封（fēng）試驗。

3.1.9 試（shì）驗介質為液體時，應排淨閥門（mén）內的空（kōng）氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥（fá）門內的積液（yè）。

3.1.10 經過（guò）試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試（shì）驗標識的閥門不得安裝和（hé）使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試（shì）驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥（fá）門殼（ké）體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試（shì）驗介質為液體，殼（ké）體外表麵不得（dé）有滴（dī）漏或潮濕（shī）現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥（fá）蓋接合處（chù）不（bú）得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應（yīng）按規定的檢漏方法檢驗，不得（dé）有泄漏（lòu）現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套（tào）部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓（yā）力試（shì）驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑（jìng）大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力（lì）試驗可不單獨進行，可（kě）在（zài）管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密（mì）封試驗

3.3.1 閥（fá）門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗（yàn），密封（fēng）試（shì）驗（yàn）必須在殼體壓力（lì）試（shì）驗合格後（hòu）進（jìn）行。

3.3.2 閥門密封試驗（yàn）項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當（dāng）公（gōng）稱直徑小於或等（děng）於100mm、公稱壓力小（xiǎo）於或等於25MPa 和公稱直徑大於（yú）100mm、公稱壓力（lì）小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱（chēng）直徑（jìng）小於（yú）或等（děng）於100mm、公稱壓力大於25MPa 和（hé）公稱直徑大於100mm、公稱壓（yā）力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的（de）試驗（yàn）壓力為（wéi）閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密（mì）封試驗（yàn）壓（yā）力為0.6MPa，保壓（yā）時間（jiān）見表3.3.3，以密（mì）封麵不漏為（wéi）合（hé）格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑（jìng）大於或等於600mm 的閘閥（fá）可不單（dān）獨進行密封試驗，宜用色印方法（fǎ）對閘板密（mì）封副（fù）進行檢查，接合麵連續為合格。