英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中（zhōng）標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝（zhuāng）公司

主編（biān）部（bù）門：中國 石 油 化（huà） 工 集 團 公 司

批準部門： 石（shí） 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由（yóu）我公司（sī）對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由（yóu）400Pa(絕（jué）壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕（jué）壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通（tōng）用閥（fá）門選用、檢驗及驗（yàn）收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相應認證標（biāo）識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前（qián）可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規（guī）定的（de）材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐（zhú）個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品（pǐn）合格證和（hé）質量（liàng）證明書包括內容；

4 明確閥（fá）門安裝前必須進（jìn）行外觀檢查；

5 取消了原規（guī）程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節（jiē）；

7 水中氯（lǜ）離子含量不超（chāo）過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明（míng）確了閥（fá）門試驗（yàn）項目，將閥門強度試驗改為（wéi）殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗（yàn）分為（wéi）高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規（guī）程密封（fēng）副更大滲漏量要求和計量（liàng）方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一（yī）節。

在修訂過程中（zhōng），針（zhēn）對原（yuán）規程中（zhōng）存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及（jí）管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問（wèn）題進行了（le）多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充（chōng）之處，請將意見和有（yǒu）關資料提供給我公司，以（yǐ）便今後修訂（dìng）時參考。

本規範主編單位和主要起草（cǎo）人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金（jīn）珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓（yā）），設計溫度-196～85℃的（de）石（shí）油化工通用鑄鐵、碳素（sù）鋼、不鏽鋼和銅（tóng）、鋁、鈦（tài）等部分（fèn）有色金屬閥門安裝前（qián）的檢驗及管理工作（zuò）。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求（qiú）時，應按設計文（wén）件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外（wài）相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢（jiǎn）驗工作（zuò）中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全（quán）技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相（xiàng）應認證標識（shí），且用戶到製造廠（chǎng）監造和驗收的閥門，安（ān）裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個（gè））進行本規範（fàn）規定的材質檢查（chá）和（hé）閥門試驗，如發現（xiàn）問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必（bì）須具有質量證明文（wén）件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和（hé）閥（fá）體上應有製造 廠名（míng）稱、閥門型號（hào）、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓（yā）力、公稱（chēng）通徑、適用介質及適用溫度；

4 依（yī）據（jù）的標準、檢（jiǎn）驗（yàn）結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責（zé）檢驗人員簽（qiān）章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥（fá）門（mén），應有製造廠的低溫密封試（shì）驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁（cí）粉檢驗（yàn）和射線檢驗由供需雙方協定，如需（xū）檢驗，供方應按合同要求的檢（jiǎn）驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設（shè）計文（wén）件要（yào）求進行晶間腐蝕試驗（yàn）的不鏽鋼閥門，製造廠（chǎng）應提供（gòng）晶（jīng）間（jiān）腐蝕試驗（yàn）合格證明書。

2.1.6 閥門（mén）安裝前必須進行外觀檢（jiǎn）查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時（shí）的開閉位置應符合下列要（yào）求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節（jiē）閥、蝶閥、底閥等閥門應（yīng）處於全（quán）關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應（yīng）處於關閉位置（zhì），且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關（guān）閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有（yǒu）損傷、缺件、腐蝕、銘（míng）牌脫落等現（xiàn）象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥（fá）門兩端應有（yǒu）防護蓋保護。手柄或手輪操（cāo）作應靈活輕便，不（bú）得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂（liè）紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層（céng）、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確（què），無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠（gàng）杆式（shì）安全閥應有重錘的定位裝置（zhì）。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應（yīng）平整光滑，襯層與（yǔ）基體結合牢（láo）固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用（yòng）高頻電火花（huā）發生（shēng）器逐個檢查襯層表（biǎo）麵，以未發（fā）現襯層被擊穿(產生白色閃（shǎn）光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕（hén）。

2.3 閥門（mén）傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪（lún）、蝸輪傳動的閥門，其（qí）傳（chuán）動（dòng）機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆（gǎn）和蝸輪（lún）應齧合良好（hǎo）、工作輕便，無卡澀或過度磨損（sǔn）現象；

2 開式機構的（de）齒輪齧合麵、軸承等應（yīng）清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機（jī）構的（de）閥門應抽（chōu）查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間（jiān）隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該（gāi）批閥門的（de）傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如（rú）發現潤滑油脂變（biàn）質，將該批閥門的潤滑油（yóu）脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥（fá）門，鏈架與鏈輪的中（zhōng）心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作（zuò）情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液（yè）壓傳動（dòng）的閥門，應以空氣（qì）或水為介質，按活塞（sāi）的工作（zuò）壓力進行開閉（bì）檢驗。必要時，應對閥門進（jìn）行密封試驗。

2.3.4 電動閥（fá）門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的（de）同軸度，然後接通（tōng）臨時電（diàn）源，在全開或全閉的狀（zhuàng）態（tài）下，檢（jiǎn）查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少（shǎo）於三次，電動（dòng）係統應動作（zuò）可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試（shì）驗。

2.3.6 具（jù）有機械聯（lián）鎖裝置的閥門，應在（zài）安裝位置的模擬架上進行試驗和調整（zhěng）。兩閥（fá）門應啟（qǐ）閉動作協調、工（gōng）作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按（àn）下列規定（dìng）進行磁粉或滲（shèn）透檢測：

1 標準（zhǔn）抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材（cái）及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應（yīng）進行檢測；

2 設（shè）計溫度低（dī）於或等（děng）於-29℃的非奧（ào）氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法（fǎ），逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不（bú）符合要（yào）求的閥門不得使（shǐ）用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥（fá）體、密封麵以及有特殊要求（qiú）的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使（shǐ）用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括（kuò）殼體壓力試（shì）驗、密封試驗和安（ān）全閥、減壓閥、疏水閥的調整試（shì）驗。

3.1.2 閥門應（yīng）按相應規範確定的檢查（chá）數量進行殼體壓（yā）力試（shì）驗和密（mì）封試驗，具有上密封（fēng）結構的閥（fá）門，還應（yīng）進行上密封試驗（yàn）。

3.1.3 對於殼體（tǐ）壓力試驗、上密（mì）封試（shì）驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性（xìng）液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性（xìng）氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不（bú）得超過（guò）100mg/L。

3.1.5 無（wú）特殊規定時，試驗介質的（de）溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的（de）壓力表，應鑒定合格並在周檢（jiǎn）期內使（shǐ）用，精度（dù）不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被（bèi）測壓力的1.5～2 倍。試（shì）驗係統的壓（yā）力表不應少（shǎo）於（yú）二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試（shì）驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密（mì）封試驗（yàn）。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排（pái）淨閥門（mén）內的空氣，閥門試（shì）壓完畢，應及時排除（chú）閥門內的積液。

3.1.10 經過試（shì）驗合格的閥門，應在閥體明顯部位（wèi）做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的（de）閥門（mén）不得安裝和（hé）使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的（de）1.5 倍。

3.2.2 閥（fá）門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為（wéi）液體，殼體外（wài）表麵不（bú）得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有（yǒu）泄漏；如果試驗介（jiè）質為氣體（tǐ），則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現（xiàn）象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部（bù）分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大（dà）於（yú）或等於600mm 的閘閥，殼體壓力（lì）試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥（fá）門密（mì）封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行（háng）。

3.3.2 閥門密（mì）封試（shì）驗項目應根（gēn）據直（zhí）徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小（xiǎo）於（yú）或等（děng）於（yú）25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於（yú）25MPa 和公稱直（zhí）徑大（dà）於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選（xuǎn）取。

3.3.3 閥門（mén）高壓密封試驗和上密封試（shì）驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏（lòu）為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行（háng）密封試（shì）驗，宜用色印方法對閘板（bǎn）密封副進行檢查，接（jiē）合麵連續為合格。