英文名（míng）稱： Code for valves inspection and management

替代情況（kuàng）： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標（biāo）分類： 機械>>通用零部件（jiàn）>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發（fā）布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單（dān）位：北京燕山石油化工有限（xiàn）公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部（bù）門（mén）： 石 油 和 化 學（xué） 工 業 局

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前言

本規（guī）程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的（de）通知（zhī），由我公司對原《閥門檢驗與（yǔ）管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍（wéi）：設計（jì）壓力由（yóu）400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計（jì）溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按（àn）現行《石（shí）油化工鋼製通（tōng）用閥門選用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可（kě）按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質（zhì）檢查和閥門試驗，如發現問（wèn）題，應逐個進行（háng）檢驗；

3 統一了閥門的產品合（hé）格證和質量證明書（shū）包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸（cùn）檢查（chá）”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合（hé）並為“材（cái）質檢查”一節（jiē）；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改（gǎi）為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強（qiáng）度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時（shí）間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗（yàn）分為高壓密封試驗和低壓密封試驗（yàn）；

10 取消了原規程密封副更大（dà）滲漏量要求和（hé）計量方法；

11 取消了“閥門（mén）材質標誌（zhì）”一節（jiē）。

在修訂過程（chéng）中，針對原（yuán）規程中存在的問題，進行了廣泛的（de）調查研究，總結了近幾年來（lái）石油化工企業閥（fá）門檢驗及管理的實踐經驗，搜集（jí）並吸取了國內外現行（háng）的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進（jìn）行了多次討論，最（zuì）後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發（fā）現需要修改補充之處，請（qǐng）將意見和（hé）有關資料提供給我公司，以便今後（hòu）修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位（wèi）：北京燕山（shān）石油化（huà）工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人（rén）：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適（shì）用於設計（jì）壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石（shí）油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及（jí）管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設（shè）計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製（zhì）造（zào）的閥門，檢驗時（shí）應執行國外相應的檢驗（yàn）標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安（ān）全技術和勞動防護應按現行（háng）有關法規、標準及《石化工施工安全（quán）技術規程》SH3505 的有關規定（dìng）執行。

1.0.5 凡按（àn）現行《石油化工鋼製通（tōng）用閥門選（xuǎn）用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造（zào）並有相應認證標識，且用戶到製造廠（chǎng）監造（zào）和（hé）驗收的閥門，安裝前可按（àn）每批到（dào）貨數量（liàng）5%（不少於1個）進行（háng）本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問（wèn）題，應逐（zhú）個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須（xū）具有質量證明文件（jiàn）。閥體上應有製造廠銘牌，銘（míng）牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力（lì）、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標（biāo）誌》GBl2220的規（guī）定（dìng）。

2.1.2 閥門的（de）產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型（xíng）號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依（yī）據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出（chū）廠編號；

6 檢驗人（rén）員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低（dī）溫密封試驗的閥門，應有製造（zào）廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄（zhù）鋼閥門（mén）的磁粉檢驗和射線檢驗（yàn）由供需雙方（fāng）協定，如需檢驗（yàn），供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安（ān）裝前必須進行外觀（guān）檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流（liú）閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋（xuán）塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於（yú）關閉位置，且不（bú）可（kě）關得過緊（jǐn），以防止損壞（huài）隔膜；

4 止回（huí）閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷（shāng）、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙（wū）。

2.2.3 閥門兩端應有防（fáng）護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件（jiàn）時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔（kǒng）、砂（shā）眼、氣孔、毛（máo）刺等缺（quē）陷； 閥體（tǐ）為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥（fá）瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏（piān）心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有（yǒu）鉛封（fēng）；杠（gàng）杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯（chèn）膠、襯搪瓷及襯塑（sù）料的閥體內表麵應平整（zhěng）光滑（huá），襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡（pào）等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格（gé）。

2.2.8 閥門法蘭密封（fēng）麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝（zhuāng）置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪（lún）傳（chuán）動的閥門，其傳（chuán）動機構應按下列（liè）要求進行檢（jiǎn）查與清洗（xǐ）：

1 蝸杆和（hé）蝸輪應（yīng）齧合良好、工作輕（qīng）便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的（de）齒輪齧合麵（miàn）、軸承等應清（qīng）洗幹（gàn）淨，並加注（zhù）新潤滑油脂（zhī）；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全（quán）、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如（rú）有問題，應對該（gāi）批閥門的傳動機構逐個檢（jiǎn）查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂（zhī）變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽（cáo），鏈條（tiáo）不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節（jiē）距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為（wéi）介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應（yīng）對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的（de）規定（dìng）進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同（tóng）軸（zhóu）度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀（zhuàng）態（tài）下，檢查、調整（zhěng）閥（fá）門的限位裝置，反複試驗不少（shǎo）於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時（shí）電源，進行開閉試驗（yàn），且不得（dé）少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝（zhuāng）置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整（zhěng）。兩閥門應啟（qǐ）閉動作協調、工作輕便、限（xiàn）位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下（xià）列規定進行磁粉或滲透（tòu）檢測（cè）：

1 標準抗拉強度下限（xiàn）值（zhí）σb≥540MPa 的鋼材及（jí）Cr-Mo 低合金鋼材的坡（pō）口應進行檢（jiǎn）測；

2 設計溫度低於或（huò）等（děng）於-29℃的非（fēi）奧氏體不鏽鋼坡口應（yīng）抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或（huò）其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥（fá）門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格（gé）書”對閥門的閥體、密封（fēng）麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質（zhì）進行抽查，每批至少（shǎo）抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓（yā）力試驗、密封（fēng）試驗和安全閥、減壓閥（fá）、疏（shū）水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相（xiàng）應規範確定（dìng）的檢查數量進（jìn）行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密（mì）封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體（tǐ）壓力試驗、上密封試驗（yàn）和高壓密封試驗（yàn），試驗介（jiè）質可選（xuǎn）擇空氣（qì）、惰性氣體、煤油、水或粘（zhān）度不高於（yú）水的非腐蝕性液體，低壓密封試（shì）驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽（xiù）劑（jì），奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超（chāo）過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除（chú）去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹（mò）防滲（shèn）漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒（jiàn）定合格並在周檢期內使用，精度不（bú）應低（dī）於1.5 級，表（biǎo）的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗（yàn）係統的壓力表（biǎo）不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被（bèi）試驗（yàn）的閥門（mén）進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介（jiè）質為液體時，應排淨閥門內的（de）空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門（mén）內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標（biāo）識，並填寫試驗記錄。沒（méi）有試驗標識的閥門不（bú）得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗（yàn）

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力（lì）應（yīng）為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門（mén）殼體壓力試驗最短保壓（yā）時間應為5min。如果（guǒ）試驗介質（zhì）為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕（shī）現象（xiàng），閥體與閥（fá）體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則（zé）應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力（lì）試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱（chēng）通徑大於（yú）或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管（guǎn）道係統試驗中進行。

3.3 閥門（mén）密封試（shì）驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密（mì）封試驗、高壓密封試驗和低壓密（mì）封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據（jù）直徑和壓力按規定進行選（xuǎn）取。當公（gōng）稱（chēng）直徑小（xiǎo）於或等於100mm、公（gōng）稱（chēng）壓（yā）力小（xiǎo）於或（huò）等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓（yā）力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱壓（yā）力大於10MPa 時，應（yīng）按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和（hé）上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱（chēng）壓力1.1 倍，低壓（yā）密（mì）封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密（mì）封副進行檢查，接合麵連續為合格。