英文名（míng）稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部（bù）件>>J16閥門

采標情（qíng）況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編（biān）單位（wèi）：北京燕山石油化工有限公司建築（zhù）安（ān）裝公司

主編部門（mén）：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批（pī）準部門： 石（shí） 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國（guó）石（shí）化(1995)建標字269 號（hào）文的通（tōng）知，由我公（gōng）司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分（fèn）四章和一（yī）個附錄。這次（cì）修訂（dìng）的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表（biǎo）壓)改為400Pa(絕壓（yā）)～42MPa(表壓)，設計溫度（dù）由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡（fán）按現（xiàn）行《石油化工鋼製通用閥門（mén）選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相（xiàng）應（yīng）認證標識，且用戶到製造廠監（jiān）造和驗收的閥（fá）門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查（chá）和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行（háng）檢驗；

3 統（tǒng）一了閥門的產品（pǐn）合格證和質量證明書包括（kuò）內容（róng）；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規（guī）程“尺寸檢查”一節；

6 將原（yuán）規（guī）程“材質檢查”與“解體檢查”兩（liǎng）節合並為“材（cái）質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過（guò）100mg/L；

8 明確（què）了閥門試（shì）驗項目，將閥門強（qiáng）度試驗改（gǎi）為殼體壓力試驗，保壓時間（jiān）規定為一定值（zhí）；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中（zhōng），針對原規程中存在（zài）的問題（tí），進行了廣泛的調（diào）查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸（xī）取了國內外現行的有關規範，並征（zhēng）求了有關設計、施工、生 產等（děng）方麵（miàn）的意見，對其中主要問題（tí）進行了多次討（tǎo）論，最後經審查（chá）定稿。

本規程在實施（shī）過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關（guān）資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要（yào）起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝（zhuāng）工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則（zé）

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝（zhuāng）前的檢驗及管理工（gōng）作（zuò）。

1.0.2 設計文（wén）件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行（háng）。

1.0.3 按國外標準製造的（de）閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標（biāo）準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法（fǎ）規、標準及《石（shí）化工施工安全技術規程》SH3505 的有（yǒu）關（guān）規定執（zhí）行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用（yòng）閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並（bìng）有相應認證標識，且用戶到製造（zào）廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到（dào）貨數量5%（不少於1個）進行（háng）本規範規定的材質檢（jiǎn）查和閥門（mén）試驗（yàn），如發現問題，應逐個進行（háng）檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥（fá）門必須（xū）具有（yǒu）質量證明（míng）文（wén）件（jiàn）。閥（fá）體上應有製造廠（chǎng）銘牌，銘牌和閥體（tǐ）上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識（shí），且應符合《通用（yòng）閥門標（biāo）誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的（de）產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號（hào）及規（guī）格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適（shì）用溫度；

4 依據（jù）的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠（chǎng）編號；

6 檢驗人員及（jí）負（fù）責檢驗人員簽（qiān）章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗（yàn）的（de）閥門，應有製（zhì）造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應（yīng）按合同要求的檢驗標準（zhǔn）進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設（shè）計文件（jiàn）要求進行晶間腐蝕試（shì）驗的不鏽（xiù）鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合（hé）格（gé）證明書。

2.1.6 閥門安裝（zhuāng）前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門（mén）運輸時的開閉位置應符合下列要（yào）求：

1 閘（zhá）閥、截（jié）止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥（fá）、球（qiú）閥的關（guān）閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關（guān）閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以（yǐ）固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應（yīng）靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥（fá）體為鑄件時，其表麵應平整光滑（huá），無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔（kǒng）、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣（bàn）或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥（fá）應（yīng）具有鉛封；杠杆式安全（quán）閥（fá）應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪（táng）瓷及（jí）襯塑料（liào）的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡（pào）等缺陷，用高頻電（diàn）火花發生器逐個檢查襯層（céng）表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥（fá）門法蘭密封麵應符（fú）合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要（yào）求進行檢查與清洗：

1 蝸（wō）杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒（chǐ）輪齧合麵、軸承等應清（qīng）洗幹淨，並加注新（xīn）潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件（jiàn）應齊全、內部清潔無汙物、傳動（dòng）件（jiàn）無毛（máo）刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該（gāi）批（pī）閥門的傳（chuán）動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變（biàn）質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈（liàn）架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動（dòng）的閥門，應以空氣或水為介（jiè）質，按（àn）活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門（mén）進行密（mì）封試驗。

2.3.4 電（diàn）動閥門的變速箱除按本規（guī）程第2.3.1 條的規（guī）定（dìng）進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的（de）同軸度，然後接通臨（lín）時電源，在全開或全閉的狀態下（xià），檢查、調整（zhěng）閥門的限位裝置，反複試驗（yàn）不少於三（sān）次，電動（dòng）係統應動（dòng）作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得（dé）少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝（zhuāng）置的閥（fá）門（mén），應在安裝位置的模擬架上（shàng）進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡（pō）口，應按（àn）下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及（jí）Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫（wēn）度低於或等（děng）於（yú）-29℃的非奧氏體不鏽（xiù）鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼（gāng）閥（fá）門應采用光譜分析或其（qí）他方（fāng）法，逐（zhú）個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求（qiú）的閥門不（bú）得使用。

2.4.3 合（hé）金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體（tǐ）、密封麵以及有特殊要求（qiú）的墊（diàn）片和填（tián）料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合（hé）格（gé），該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包（bāo）括殼體壓力試驗（yàn）、密封（fēng）試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的（de）調整試驗。

3.1.2 閥門應（yīng）按相（xiàng）應規範確定的檢查數量（liàng）進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結（jié）構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試（shì）驗，試驗介質可選（xuǎn）擇空氣、惰（duò）性氣體、煤油（yóu）、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低（dī）壓（yā）密封試驗介質可選擇空氣（qì）或惰（duò）性氣體。

3.1.4 用水（shuǐ）做試驗（yàn）介質時，允許添加防鏽劑，奧氏（shì）體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物（wù）含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質（zhì）的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去（qù）密封麵上的油漬和汙物，嚴禁（jìn）在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力（lì）表，應鑒定合格並（bìng）在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統（tǒng）的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝（zhuāng）有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門（mén）試壓完畢（bì），應及時排除（chú）閥門內的積液。

3.1.10 經（jīng）過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗（yàn）標識，並填寫試驗（yàn）記錄。沒有試驗（yàn）標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼（ké）體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試（shì）驗壓力應（yīng）為閥門公（gōng）稱（chēng）壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試（shì）驗最短保（bǎo）壓時間應為5min。如果試驗介質（zhì）為液體（tǐ），殼體外表麵不得（dé）有（yǒu）滴漏或（huò）潮（cháo）濕（shī）現象，閥體與閥體襯裏、閥（fá）體與閥（fá）蓋接合處（chù）不得有泄漏；如果試驗（yàn）介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢（jiǎn）驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥（fá）門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓（yā）力進行壓（yā）力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥（fá），殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試（shì）驗（yàn）必須在殼體壓（yā）力試（shì）驗（yàn）合格後進行。

3.3.2 閥（fá）門密封試驗項目應根據直（zhí）徑和壓（yā）力按規定進行選取。當公稱（chēng）直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當（dāng）公稱直（zhí）徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和（hé）公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥（fá）門高壓密（mì）封試驗和（hé）上密封試驗（yàn）的試驗（yàn）壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力（lì）為0.6MPa，保壓時間（jiān）見表3.3.3，以密（mì）封麵不漏（lòu）為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱（chēng）通徑（jìng）大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方（fāng）法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格（gé）。