英文名稱（chēng）： Code for valves inspection and management

替（tì）代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標（biāo）情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油（yóu）化工有限公司建築安裝公司

主（zhǔ）編部門：中國 石 油（yóu） 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油（yóu） 和 化（huà） 學 工 業（yè） 局

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前言

本規程是根（gēn）據中國石化(1995)建標字269 號文的通（tōng）知（zhī），由我公（gōng）司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分（fèn）四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範（fàn）圍：設計壓力（lì）由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓（yā）)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表（biǎo）壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗（yàn）收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行（háng）本規（guī）範規定的材質檢查（chá）和閥門試驗（yàn），如發現問題，應（yīng）逐個進行（háng）檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容（róng）；

4 明確閥門安裝前必須進（jìn）行外（wài）觀檢（jiǎn）查；

5 取消了原規程“尺寸檢（jiǎn）查”一節；

6 將（jiāng）原規程“材（cái）質檢查”與“解體檢查”兩節合並（bìng）為“材質（zhì）檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了（le）閥門試驗項目，將閥門強度（dù）試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間（jiān）規（guī）定為一定值；

9 將閥門（mén）密封試驗分（fèn）為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規（guī）程密封副更（gèng）大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂（dìng）過程（chéng）中，針對原規程中（zhōng）存在的問題，進行了廣泛的調查（chá）研究，總結了近幾年（nián）來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有（yǒu）關設（shè）計、施工、生 產等方麵（miàn）的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本（běn）規程在實（shí）施過程中，如（rú）發現需要（yào）修改補充（chōng）之處，請將意見和有（yǒu）關資料提供（gòng）給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單（dān）位：北京燕（yàn）山石油化工有限公（gōng）司（sī）建築安（ān）裝工程公司

主要起草人：江（jiāng）波 沈金珠（zhū）

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安（ān）裝前的檢驗及（jí）管（guǎn）理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有（yǒu）要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造（zào）的閥門，檢驗時（shí）應執行（háng）國外相應的檢驗（yàn）標準（zhǔn）。

1.0.4 閥（fá）門檢驗工作中（zhōng）的安全技術和勞動防（fáng）護（hù）應按現行有關法規（guī）、標準及《石化工（gōng）施工安全（quán）技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥（fá）門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識（shí），且用戶到製（zhì）造廠監造和驗（yàn）收的閥門，安（ān）裝前（qián）可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢（jiǎn）查和閥門試驗（yàn），如發現問題（tí），應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文（wén）件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體（tǐ）上應有製（zhì）造（zào） 廠名（míng）稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑（jìng）等標識（shí），且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定（dìng）。

2.1.2 閥門的產（chǎn）品質量（liàng）證明文件（jiàn）應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日（rì）期（qī）； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱（chēng）壓力、公（gōng）稱通（tōng）徑、適用介質及適（shì）用溫度（dù）；

4 依（yī）據的標準（zhǔn）、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗（yàn）人員簽章；

2.1.3 設計（jì）要求作低溫密封試驗的閥（fá）門，應有製造廠（chǎng）的（de）低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁（cí）粉（fěn）檢驗和射線檢驗由供需雙方協定（dìng），如需檢驗，供方應按（àn）合同要求的檢驗標準（zhǔn）進行檢驗，並出（chū）具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶（jīng）間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進（jìn）行外觀檢（jiǎn）查（chá）。

2.2 外 觀 檢（jiǎn） 查

2.2.1 閥門運輸時的（de）開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球（qiú）閥的關閉件均（jun1）應處於全開啟（qǐ）位置；

3 隔膜閥應處於關（guān）閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥（fá）門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有（yǒu）髒汙（wū）。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護（hù）。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑（huá），無裂紋、縮孔（kǒng）、砂眼（yǎn）、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤（bā）、缺肩等缺陷。

2.2.5 止（zhǐ）回閥的閥（fá）瓣或閥芯動作應靈活準確，無（wú）偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈（dàn）簧式安（ān）全閥應（yīng）具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定（dìng）位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平（píng）整光滑，襯層（céng）與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高（gāo）頻電火花（huā）發生器逐（zhú）個檢（jiǎn）查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封（fēng）麵（miàn）應符合要求，且不得有徑向劃痕（hén）。

2.3 閥門傳動裝置（zhì）的檢（jiǎn）查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工（gōng）作輕便，無卡澀或（huò）過（guò）度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並（bìng）加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的（de）閥門應抽查（chá）10%且不少於一個，其機構零件（jiàn）應齊全（quán）、內部清潔無汙物、傳動件無毛（máo）刺、各部間隙及齧（niè）合麵符合要求。如有問題，應（yīng）對該批閥門（mén）的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑（huá）油（yóu）脂變質，將該批閥門的潤滑油（yóu）脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機（jī）構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情（qíng）況，鏈條運動應順暢不（bú）脫槽，鏈條不得有開環、脫焊（hàn）、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺（quē）陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門（mén），應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時（shí），應對閥（fá）門進行密封（fēng）試驗。

2.3.4 電動閥門（mén）的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進（jìn）行清洗（xǐ）和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸（zhóu）度，然後（hòu）接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三（sān）次，電動係（xì）統應（yīng）動作可靠、指（zhǐ）示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行（háng）開（kāi）閉試驗，且不得少（shǎo）於三次（cì）。必要時（shí）應在閥門（mén）關閉狀態下，對（duì）其進行密封試驗。

2.3.6 具（jù）有機械聯鎖裝置的閥（fá）門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥（fá）門應（yīng）啟閉（bì）動作協調、工作輕便、限位準（zhǔn）確。

2.4 其他（tā）檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接（jiē）接頭坡口，應按（àn）下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標（biāo）準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度（dù）低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽（chōu）檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進（jìn）行複（fù）查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合（hé）金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝（zhuāng）前，應按設計文（wén）件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密（mì）封麵以及有特殊要求（qiú）的（de）墊片和填料的材（cái）質進行（háng）抽查，每批至少抽查一件。若有不（bú）合格，該批（pī）閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一（yī） 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試（shì）驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓（yā）力試（shì）驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓（yā）力試驗、上密封（fēng）試驗和高壓密封試驗，試驗介（jiè）質可選擇空氣（qì）、惰性氣體（tǐ）、煤油（yóu）、水或（huò）粘度不高於水（shuǐ）的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑（jì），奧氏體不鏽鋼閥門試驗（yàn）時，水中氯化物（wù）含量不得超（chāo）過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度（dù）宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗（yàn）前，應（yīng）除去密（mì）封麵上的油漬和汙物，嚴（yán）禁在（zài）密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的（de）滿刻度值宜為更大被（bèi）測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊（kuài），並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口（kǒu）處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行（háng）殼體壓力試驗（yàn）和密封試驗。

3.1.9 試驗介質（zhì）為（wéi）液體時，應排淨閥門內的（de）空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在（zài）閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試（shì）驗記錄。沒有試驗標識（shí）的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門（mén）殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體（tǐ）壓力試驗的試驗壓力應（yīng）為閥門公稱壓力（lì）的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如（rú）果（guǒ）試驗（yàn）介質為液體，殼體外表麵不（bú）得有（yǒu）滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合（hé）處不得（dé）有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應（yīng）按規定（dìng）的檢漏方法檢驗，不得有泄（xiè）漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓（yā）力試驗（yàn）。

3.2.4 公稱壓（yā）力小於1MPa 且（qiě）公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥（fá）門（mén）密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括（kuò）上密封試驗、高壓（yā）密封試驗和低壓密封試（shì）驗，密封試驗必須在殼（ké）體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗（yàn）項目應根據直徑和壓力按規定進行選取（qǔ）。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於（yú）或等於25MPa 和公稱直徑大（dà）於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直（zhí）徑小於或等於100mm、公稱壓（yā）力大於25MPa 和公（gōng）稱直徑大（dà）於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上（shàng）密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試（shì）驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以（yǐ）密封（fēng）麵不漏為合格。

3.3.4 公（gōng）稱壓力小於lMPa 且（qiě）公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法（fǎ）對閘板（bǎn）密封副進行檢查，接合麵連續為合格。