英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被（bèi）SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工（gōng）有限公司（sī）建築安（ān）裝公司

主編部門：中國 石（shí） 油 化 工 集 團 公 司

批準部（bù）門： 石 油 和（hé） 化 學（xué） 工 業 局

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前言

本規程是根（gēn）據中國石化(1995)建標字269 號文的通知（zhī），由我公（gōng）司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂（dìng）而成。

本（běn）規程共分四章和一個附錄。這次修訂的（de）主要內（nèi）容有：

1 適（shì）用範（fàn）圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設（shè）計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼（gāng）製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相（xiàng）應認證標識，且用（yòng）戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝（zhuāng）前可按每（měi）批到貨（huò）數量5%(不少於1 個)進行本（běn）規（guī）範規（guī）定的材質檢查（chá）和閥門試驗，如（rú）發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證（zhèng）和質量證明書包括（kuò）內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程（chéng）“材質檢（jiǎn）查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化（huà）物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強（qiáng）度試驗改為（wéi）殼體壓力試驗，保壓時間規定為一（yī）定值；

9 將閥門密封試驗分為（wéi）高壓密封試驗和低壓密封試（shì）驗；

10 取消了原規（guī）程密封副更大滲漏量要求和（hé）計量方法；

11 取消了“閥門材（cái）質標誌”一節。

在修訂過程（chéng）中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的（de）調（diào）查（chá）研究，總結了近幾年來石油化工企業閥（fá）門檢驗及管理的實踐經驗，搜集（jí）並吸取了國內外（wài）現行的（de）有關規範，並征求了有關設（shè）計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實（shí）施過（guò）程中，如發現需要（yào）修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化（huà）工有限公司建（jiàn）築安裝（zhuāng）工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫（wēn）度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素（sù）鋼、不鏽（xiù）鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門（mén）安裝前的檢驗及管理工（gōng）作。

1.0.2 設（shè）計文件中對閥門檢驗另有要（yào）求時，應按（àn）設計文件的要求執行（háng）。

1.0.3 按國（guó）外標準製（zhì）造的閥門，檢驗（yàn）時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門（mén）檢驗（yàn）工作中的（de）安全技術和勞（láo）動（dòng）防護應按現行有關法規、標準及《石化（huà）工施工安全技術規（guī）程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門（mén），安裝前可按每批到（dào）貨數量5%（不少於1個）進行（háng）本規範規定的材質（zhì）檢（jiǎn）查和閥門試驗（yàn），如發（fā）現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗（yàn）

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有（yǒu）質量證明文件。閥體上應有製造廠（chǎng）銘牌（pái），銘牌（pái）和閥體上應有（yǒu）製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓（yā）力、公（gōng）稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品（pǐn）質量證明文件應有（yǒu）如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公（gōng）稱通徑、適（shì）用（yòng）介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結（jié）論及（jí）檢（jiǎn）驗日期；

5 出（chū）廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試（shì）驗的閥門，應有（yǒu）製造（zào）廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄（zhù）鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協（xié）定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標（biāo）準進行（háng）檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計（jì）文件要求進行晶（jīng）間腐蝕試驗的不鏽（xiù）鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格（gé）證（zhèng）明書。

2.1.6 閥（fá）門安裝前必須進行外觀檢查（chá）。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底（dǐ）閥等閥（fá）門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開（kāi）啟（qǐ）位（wèi）置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過（guò）緊，以防止損壞隔膜；

4 止（zhǐ）回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端應有防護蓋保護（hù）。手柄或手輪操作應靈（líng）活（huó）輕便，不得有卡澀現（xiàn）象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無（wú）裂紋（wén）、縮孔、砂眼、氣孔、毛（máo）刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂（liè）紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應（yīng）靈活準確，無偏心、移位或歪斜現（xiàn）象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的（de）閥（fá）體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂（liè）紋（wén）、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發（fā）生器逐個檢查襯層表麵，以未發現（xiàn）襯層被擊穿(產（chǎn）生白（bái）色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸（wō）輪傳動的（de）閥門，其傳動機構應按下列（liè）要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆（gǎn）和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或（huò）過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合（hé）麵、軸承等應清洗幹淨，並加注（zhù）新潤滑油脂；

3 有閉式機（jī）構的閥門應抽查（chá）10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清（qīng）潔無汙（wū）物、傳動件無毛刺、各部（bù）間隙及齧合麵符合要求。如（rú）有問題，應對該（gāi）批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的（de）潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶（dài）鏈輪機（jī）構的閥門，鏈架（jià）與鏈輪的中心麵（miàn）應一致。按工作位置檢（jiǎn）查鏈條的工（gōng）作（zuò）情況，鏈條運動（dòng）應（yīng）順（shùn）暢不脫槽，鏈條不（bú）得有開環（huán）、脫焊、鏽蝕或（huò）鏈輪與鏈條節距（jù）不（bú）符等（děng）缺陷（xiàn）。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力（lì）進行開閉檢驗。必要時，應對閥門（mén）進行密封（fēng）試驗。

2.3.4 電動閥（fá）門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外（wài），尚應複查聯軸器（qì）的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的（de）狀（zhuàng）態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作（zuò）可靠、指（zhǐ）示準確。

2.3.5 電（diàn）磁閥（fá）門應接通臨時電源，進（jìn）行開閉試驗，且不得少於三次（cì）。必要時應在閥門關（guān）閉狀態下（xià），對（duì）其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在（zài）安（ān）裝位（wèi）置（zhì）的模擬架上進行試驗和調整。兩閥（fá）門應啟閉動作協調、工（gōng）作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規（guī）定進行（háng）磁粉或滲透（tòu）檢測：

1 標準抗拉（lā）強度下限值（zhí）σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧（ào）氏（shì）體不鏽鋼坡口應抽（chōu）檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體（tǐ）材質進行複查，並做標（biāo）記。不（bú）符合要求的閥門不得使用（yòng）。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥（fá）體、密（mì）封麵以（yǐ）及有特（tè）殊要求的（de）墊片和（hé）填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有（yǒu）不（bú）合格（gé），該（gāi）批閥門（mén）不得使用。

3 閥 門 試 驗（yàn）

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥（fá）門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏（shū）水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定（dìng）的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力（lì）試驗、上密封試驗和高（gāo）壓密封試驗，試（shì）驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非（fēi）腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防（fáng）鏽劑，奧氏體（tǐ）不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量（liàng）不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為（wéi）5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封（fēng）麵上的油（yóu）漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在（zài）周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜（yí）為更大被（bèi）測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於（yú）二塊，並分別（bié）安裝在（zài）貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥（fá）門，旁通閥也應進行殼體（tǐ）壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門（mén）試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥（fá）門，應在閥體明顯（xiǎn）部位做好（hǎo）試驗標識（shí），並填寫試驗記錄。沒有試（shì）驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥（fá）門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門（mén）殼體壓力試驗的試驗（yàn）壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓（yā）時間（jiān）應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮（cháo）濕現象，閥體（tǐ）與閥體襯裏、閥體與閥蓋（gài）接合處不得（dé）有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定（dìng）的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應（yīng）以1.5 倍的工作壓力進行（háng）壓（yā）力試驗。

3.2.4 公稱壓（yā）力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於（yú）600mm 的閘閥（fá），殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行（háng）選取（qǔ）。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力（lì）小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當（dāng）公稱直徑（jìng）小於或等（děng）於100mm、公稱（chēng）壓力大（dà）於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應（yīng）按（àn）表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高（gāo）壓密封試驗和上密封試驗的（de）試驗壓力為閥門（mén）公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力（lì）為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小（xiǎo）於lMPa 且公稱通徑大（dà）於（yú）或等（děng）於600mm 的閘閥可不（bú）單獨進行密封試驗，宜（yí）用色印方法對（duì）閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。