英文名稱（chēng）： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類（lèi）： 機械>>通用零部件>>J16閥門（mén）

采標（biāo）情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單（dān）位：北京燕山（shān）石油化工有限公司建築安裝公司（sī）

主（zhǔ）編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門（mén）： 石（shí） 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是（shì）根據中國石化(1995)建標字269 號（hào）文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂（dìng）而成。

本規程共分四章和一個附錄。這（zhè）次修訂的主要內（nèi）容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通（tōng）用閥門選用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相（xiàng）應認證標識，且用戶到製造（zào）廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每（měi）批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節（jiē）；

6 將原規程“材（cái）質檢查”與（yǔ）“解體檢查（chá）”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含（hán）量不（bú）超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試（shì）驗（yàn）項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓（yā）時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了（le）原規程（chéng）密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規（guī）程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了（le）近幾年來石油化工企（qǐ）業閥門（mén）檢驗及管理（lǐ）的（de）實踐經驗，搜集並吸取了國內外現（xiàn）行（háng）的有關規範（fàn），並（bìng）征求了有關設計、施（shī）工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進（jìn）行了多次討論，最後經審（shěn）查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要（yào）修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今（jīn）後修訂時參考。

本規範主編單位（wèi）和主要起草人

主編單位（wèi）：北京燕山石油化工有限公（gōng）司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則（zé）

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽（xiù）鋼和銅（tóng）、鋁、鈦（tài）等部分有色金屬閥門安裝前的（de）檢驗及管理（lǐ）工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另（lìng）有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全（quán）技（jì）術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行（háng）。

1.0.5 凡按（àn）現行《石油化工鋼製通用（yòng）閥門選用、檢（jiǎn）驗及驗收（shōu）》SH3064 或（huò）API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝（zhuāng）前（qián）可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質（zhì）檢查和閥門（mén）試驗，如（rú）發現問（wèn）題，應逐（zhú）個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一（yī） 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌（pái）和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應（yīng）符合《通用閥（fá）門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應（yīng）有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名（míng）稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗（yàn）日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試（shì）驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格（gé）證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射（shè）線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗（yàn）報告。

2.1.5 設（shè）計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠（chǎng）應提（tí）供晶間腐（fǔ）蝕試驗合（hé）格（gé）證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢（jiǎn） 查

2.2.1 閥門運輸時（shí）的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節（jiē）閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均（jun1）應處於全開（kāi）啟位（wèi）置；

3 隔膜（mó）閥應處於關閉位（wèi）置（zhì），且（qiě）不可關（guān）得過緊，以（yǐ）防止損壞隔膜；

4 止回閥的（de）閥瓣（bàn）應關閉並予以固定。

2.2.2 閥（fá）門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現（xiàn）象．且閥體內（nèi）不（bú）得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護（hù）蓋保護。手柄（bǐng）或（huò）手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象（xiàng）。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑（huá），無（wú）裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等（děng）缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈（líng）活準（zhǔn）確（què），無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封（fēng）；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料（liào）的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺（quē）陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層（céng）表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥（fá）門法蘭密封麵（miàn）應符合要求，且不得有徑向（xiàng）劃痕（hén）。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的（de）閥門，其（qí）傳動機構應按（àn）下列要求進行檢查（chá）與清洗（xǐ）：

1 蝸杆和蝸輪（lún）應（yīng）齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨（mó）損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵（miàn）、軸承等應清（qīng）洗幹淨，並加注（zhù）新潤滑油（yóu）脂；

3 有閉（bì）式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件（jiàn）無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求（qiú）。如有問題，應對該批閥（fá）門的（de）傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢（jiǎn）查如（rú）發現潤滑油脂變質，將該批閥門（mén）的潤滑（huá）油脂予以更換。

2.3.2 帶（dài）鏈輪機構的閥（fá）門，鏈架（jià）與鏈輪的中心（xīn）麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢（chàng）不脫槽（cáo），鏈條不得有開（kāi）環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷（xiàn）。

2.3.3 氣壓、液壓傳動（dòng）的閥門，應以空氣或（huò）水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封（fēng）試驗（yàn）。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外（wài），尚應複查聯軸器的同軸度，然後接（jiē）通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電（diàn）動係統應動作可（kě）靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開（kāi）閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其（qí）進行密（mì）封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖（suǒ）裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查（chá）和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢（jiǎn）測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不（bú）鏽鋼坡口應（yīng）抽檢（jiǎn）5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜（pǔ）分析或其他方法，逐個對閥體材質（zhì）進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金（jīn）鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規（guī）格書”對閥門的閥體、密封麵以及（jí）有特（tè）殊要求的墊片和填（tián）料的材質進行抽查，每批至少抽（chōu）查一件。若有不合格，該批（pī）閥門不得使用（yòng）。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規（guī） 定

3.1.1 閥門試驗包（bāo）括殼體（tǐ）壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水（shuǐ）閥的調整試驗。

3.1.2 閥（fá）門應按（àn）相應（yīng）規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上（shàng）密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封（fēng）試驗，試驗介（jiè）質可選擇空氣、惰性氣體（tǐ）、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性（xìng）液體，低壓密封試（shì）驗介質可選擇空氣或惰性氣體（tǐ）。

3.1.4 用水做試驗介質時（shí），允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中（zhōng）氯化物含量不得超（chāo）過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁（jìn）在密封麵上（shàng）塗抹防滲漏（lòu）的油脂（zhī）。

3.1.7 試驗用的壓（yā）力（lì）表，應鑒定合（hé）格並在周檢（jiǎn）期內使（shǐ）用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被（bèi）試驗（yàn）的閥門（mén）進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通（tōng）閥也應進行殼體壓力試（shì）驗（yàn）和密封（fēng）試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥（fá）門內的積液（yè）。

3.1.10 經（jīng）過試（shì）驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有（yǒu）試驗標識的閥（fá）門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓（yā）力的（de）1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果（guǒ）試驗介（jiè）質為（wéi）液體，殼體外表麵不得有滴漏（lòu）或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與（yǔ）閥蓋接（jiē）合處不得有泄漏；如果試驗介質為（wéi）氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小（xiǎo）於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼（ké）體壓力試驗（yàn）可不單獨進（jìn）行（háng），可在（zài）管道係統試驗中進行（háng）。

3.3 閥門密（mì）封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格（gé）後（hòu）進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小（xiǎo）於或等於100mm、公稱（chēng）壓力小（xiǎo）於或（huò）等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於（yú）25MPa 和公稱直徑大（dà）於100mm、公稱壓力大（dà）於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低（dī）壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見（jiàn）表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公（gōng）稱通徑大於或等於600mm 的閘（zhá）閥可不單獨進行密封試驗，宜用（yòng）色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。