英（yīng）文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零（líng）部件>>J16閥門

采標情（qíng）況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施（shī）日期： 2000-10-01

主編單位：北（běi）京燕山石油化工有限公司建築安（ān）裝公（gōng）司

主（zhǔ）編部（bù）門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批（pī）準部門： 石（shí） 油（yóu） 和 化 學 工 業（yè） 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建（jiàn）標字（zì）269 號文的通（tōng）知，由我公司對原《閥（fá）門檢（jiǎn）驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本（běn）規程共分四章和一個附錄。這次（cì）修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓（yā）)～42MPa(表壓)，設計（jì）溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定（dìng）了凡按現行《石油化工（gōng）鋼製通用閥門（mén）選用、檢（jiǎn）驗及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並（bìng）有相（xiàng）應認證標識，且用戶（hù）到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前（qián）可按每批（pī）到（dào）貨（huò）數量5%(不少於1 個（gè）)進行本規範（fàn）規定的材質檢查和閥（fá）門試驗，如（rú）發現問題，應逐個（gè）進行檢驗（yàn）；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥（fá）門安（ān）裝前必須（xū）進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並（bìng）為“材（cái）質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試（shì）驗（yàn）項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為（wéi）一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓（yā）密封試驗；

10 取消了原規（guī）程密封副更大滲漏量要求和計（jì）量方法；

11 取消了“閥門材質標誌（zhì）”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進（jìn）行了廣泛的調查研究，總結（jié）了近幾年（nián）來石油化工企業閥（fá）門檢驗及管理的實（shí）踐經驗，搜集並吸取了國內外（wài）現行的有關規範，並征求了（le）有（yǒu）關設計（jì）、施（shī）工、生 產等方麵的意（yì）見，對其中主要問題進行了多次討論（lùn），最後經審查定稿。

本規程在實施過（guò）程中，如發現需要修改補充之處（chù），請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規（guī）範（fàn）主編（biān）單位和主要（yào）起草人

主編（biān）單位：北京燕山石油化工（gōng）有限公司建（jiàn）築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總（zǒng） 則

1.0.1 本規程適用（yòng）於設計壓（yā）力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設（shè）計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵（tiě）、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有（yǒu）色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計（jì）文件中對閥門檢驗另有要求（qiú）時，應按設計文件的（de）要（yào）求執行。

1.0.3 按（àn）國外（wài）標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相（xiàng）應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢（jiǎn）驗工作中（zhōng）的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全（quán）技術規程》SH3505 的有關規定執行（háng）。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗（yàn）收》SH3064 或API 標準製造並有相應（yīng）認證（zhèng）標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規（guī）範（fàn）規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行（háng）檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門（mén）必（bì）須具（jù）有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥（fá）體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱（chēng）壓力、公稱通徑等標識（shí），且應符合《通用閥門（mén）標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名（míng）稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標（biāo）準、檢驗結論（lùn）及檢驗日期（qī）；

5 出廠編號；

6 檢（jiǎn）驗人員（yuán）及負（fù）責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計（jì）要求作低溫密封試驗的閥門，應（yīng）有製造廠的低溫密封試驗合（hé）格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢（jiǎn）驗（yàn）和射線檢驗由供需雙方協定，如需（xū）檢驗，供方應按合（hé）同要求的檢（jiǎn）驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐（fǔ）蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥（fá）門安裝前必須進行外（wài）觀（guān）檢查。

2.2 外 觀 檢 查（chá）

2.2.1 閥門運（yùn）輸（shū）時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截（jié）止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應（yīng）處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球（qiú）閥的（de）關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜（mó）閥應處（chù）於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜（mó）；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予（yǔ）以固定。

2.2.2 閥門不得有（yǒu）損傷、缺件（jiàn）、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥（fá）體內不得有（yǒu）髒汙。

2.2.3 閥門兩端（duān）應有防護（hù）蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼（yǎn）、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮（pí），斑疤（bā）、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥（fá）的閥瓣或（huò）閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜（xié）現（xiàn）象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆（gǎn）式安全閥應有重（chóng）錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的（de）閥體內表麵應平整光滑，襯層與（yǔ）基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷（xiàn），用高頻電火（huǒ）花發生器逐個檢查襯層表麵（miàn），以未發現襯層被（bèi）擊穿(產生白色閃光現（xiàn）象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得（dé）有徑向劃痕（hén）。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗（yàn）

2.3.1 采用（yòng）齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機（jī）構應按下列要（yào）求進行檢查與清洗（xǐ）：

1 蝸杆和蝸輪應（yīng）齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等（děng）應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應（yīng）抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內（nèi）部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求（qiú）。如有問題（tí），應對該批閥（fá）門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂（zhī）變質，將該批（pī）閥（fá）門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪（lún）的中心（xīn）麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢（chàng）不脫槽，鏈條不得有（yǒu）開環、脫焊、鏽蝕或鏈（liàn）輪與鏈條節（jiē）距（jù）不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓（yā）傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的（de）工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門（mén）進行密封（fēng）試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按（àn）本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的（de）同軸度，然後（hòu）接通（tōng）臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗（yàn）不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源（yuán），進行開閉（bì）試驗，且不得少（shǎo）於三次（cì）。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖（suǒ）裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試（shì）驗和調整。兩閥門應啟（qǐ）閉動作協（xié）調、工作輕便、限位準確（què）。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門（mén）的焊接接頭坡口，應按下（xià）列規定進行磁（cí）粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等（děng）於（yú）-29℃的非奧氏體不鏽（xiù）鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼（gāng）閥（fá）門應采用光譜分（fèn）析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合（hé）要求（qiú）的閥門不得使用（yòng）。

2.4.3 合金鋼（gāng）閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥（fá）門規格書”對閥門的（de）閥體、密封麵（miàn）以及有特殊要求（qiú）的墊片和填料的材質進（jìn）行抽查，每批至少抽查（chá）一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗（yàn）

3.1 一 般 規 定（dìng）

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體（tǐ）壓力試驗和（hé）密封試驗，具（jù）有上密封結構（gòu）的閥門（mén），還應進行上密封試（shì）驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介（jiè）質可選擇空氣、惰性氣（qì）體、煤油、水或粘度不（bú）高（gāo）於水（shuǐ）的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空（kōng）氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗（yàn）時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試（shì）驗前，應除（chú）去密封麵上（shàng）的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒（jiàn）定合格並在周檢期內使用，精度不應（yīng）低於1.5 級，表的（de）滿刻度值宜為更大被測（cè）壓力（lì）的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥（fá）門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的（de）閥門，旁通閥也（yě）應進行殼體壓力試驗和密封試（shì）驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓（yā）完（wán）畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經（jīng）過試驗合格的（de）閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試（shì）驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼（ké）體壓（yā）力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗（yàn）壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門（mén）殼體壓力試驗最短（duǎn）保壓（yā）時間（jiān）應為（wéi）5min。如果試驗介質為液體，殼體外（wài）表麵不得有滴漏或潮（cháo）濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體（tǐ）與閥蓋接（jiē）合處不得有泄漏；如果試（shì）驗介質為氣體（tǐ），則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥（fá）門的夾套部分應以1.5 倍的工（gōng）作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可（kě）在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗（yàn）、高壓（yā）密封試驗和低壓密封試驗（yàn），密封試驗必須在殼體壓力試驗合（hé）格後進行。

3.3.2 閥門密封試（shì）驗項目（mù）應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和（hé）公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或（huò）等（děng）於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力（lì）大於10MPa 時，應（yīng）按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封（fēng）試驗和（hé）上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓（yā）力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保（bǎo）壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可（kě）不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘（zhá）板密封副進行檢查，接合麵（miàn）連續為合格。