英文名稱： Code for valves inspection and management

替代（dài）情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥（fá）門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北（běi）京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批（pī）準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局（jú）

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

前言（yán）

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司（sī）對原（yuán）《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次（cì）修訂的主（zhǔ）要內容有：

1 適用範圍（wéi）：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設（shè）計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確（què）定了凡按現行《石油（yóu）化（huà）工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造（zào）並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規（guī）定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統（tǒng）一了閥門的產品合格證和（hé）質量證（zhèng）明書包括內容；

4 明（míng）確閥（fá）門安裝前（qián）必須進行外觀檢查（chá）；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節（jiē）合並為“材質檢查”一節（jiē）；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水（shuǐ）中氯化（huà）物（wù）含量不（bú）超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門（mén）強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定（dìng）為一定值；

9 將閥門密封試（shì）驗分為高壓密封試驗和低（dī）壓（yā）密封試（shì）驗（yàn）；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌（zhì）”一節。

在修訂（dìng）過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛（fàn）的調查研究（jiū），總結了近幾年來（lái）石油化工企業閥門檢驗及管理（lǐ）的實踐經驗（yàn），搜集並吸取了國內外現行的有關規（guī）範，並征求了有關設計、施工、生 產（chǎn）等方麵（miàn）的意見，對其中主（zhǔ）要問題進行了多次（cì）討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和（hé）有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草（cǎo）人

主編單位：北京燕山石油化（huà）工有（yǒu）限公（gōng）司建築（zhù）安裝（zhuāng）工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本（běn）規程適用（yòng）於設（shè）計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵（tiě）、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前（qián）的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應（yīng）按設計（jì）文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗（yàn）時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥（fá）門檢驗工作中的安全技術和（hé）勞動防護應按現（xiàn）行有關法規、標準及《石化工施工（gōng）安全技術規程（chéng）》SH3505 的有（yǒu）關規（guī）定執行（háng）。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥（fá）門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製（zhì）造並有（yǒu）相應認證標識，且用戶到製（zhì）造廠監（jiān）造（zào）和（hé）驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材（cái）質檢查（chá）和閥門試驗，如發（fā）現問題，應逐個進行檢驗（yàn）。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證（zhèng）明文件。閥體上應有製造廠銘（míng）牌，銘牌和（hé）閥體（tǐ）上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且（qiě）應符合《通（tōng）用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製（zhì）造廠名稱及（jí）出廠日期； 

2 產品（pǐn）名稱、型號及規格；

3 公稱壓（yā）力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢（jiǎn）驗日期（qī）；

5 出廠編（biān）號；

6 檢（jiǎn）驗（yàn）人員及負責檢驗人（rén）員簽章（zhāng）；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造（zào）廠的低（dī）溫密封試（shì）驗合格證明書。

2.1.4 鑄（zhù）鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢（jiǎn）驗，供方應按合同要求的檢驗（yàn）標準進行檢驗（yàn），並出具檢驗報告（gào）。

2.1.5 設計文件要求（qiú）進行晶間腐蝕試驗的（de）不鏽（xiù）鋼閥門，製造廠應提供晶間（jiān）腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須（xū）進行（háng）外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位（wèi）置應符合下列要求（qiú）：

1 閘閥、截止閥、節流閥（fá）、調節閥、蝶閥、底閥等閥門（mén）應處於全關閉（bì）位置；

2 旋塞（sāi）閥、球閥的關閉件均應（yīng）處於全開啟位置；

3 隔膜（mó）閥應處於關閉位（wèi）置，且不可關得過緊，以防止損壞（huài）隔膜；

4 止回閥的閥瓣（bàn）應關閉並予（yǔ）以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄（bǐng）或手輪操作（zuò）應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼（yǎn）、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時（shí），其表麵應無裂紋、夾層（céng）、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移（yí）位或歪斜現（xiàn）象。

2.2.6 彈簧（huáng）式安全閥應具有鉛封（fēng）；杠杆式安全閥（fá）應（yīng）有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的（de）閥（fá）體內（nèi）表麵應平整光滑（huá），襯層與基體結合牢固（gù），無裂紋、鼓泡等缺（quē）陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生（shēng）白色閃光現（xiàn）象)為合（hé）格。

2.2.8 閥（fá）門法蘭密封麵應（yīng）符合要（yào）求，且不得有（yǒu）徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查（chá）與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥（fá）門（mén），其傳（chuán）動（dòng）機構（gòu）應（yīng）按下列要求進（jìn）行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應（yīng）齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度（dù）磨（mó）損現（xiàn）象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清（qīng）洗幹淨（jìng），並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不（bú）少於一（yī）個，其機構零件應齊（qí）全、內部清（qīng）潔無汙物、傳動件（jiàn）無毛刺、各部間隙及（jí）齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該（gāi）批閥門的潤滑油脂（zhī）予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的（de）閥門，鏈架與鏈輪的中心（xīn）麵應一致。按工作位置檢查鏈條的（de）工作情況，鏈條（tiáo）運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽（xiù）蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或（huò）水為（wéi）介質，按（àn）活塞的工作（zuò）壓（yā）力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行（háng）密（mì）封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸（zhóu）度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調（diào）整閥門的限位裝置（zhì），反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠（kào）、指示準確。

2.3.5 電磁閥（fá）門應接通臨時電源，進行開（kāi）閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀（zhuàng）態下，對（duì）其進行密封試（shì）驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門（mén），應在安裝位置的模擬架上（shàng）進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便（biàn）、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊（hàn）連接閥門（mén）的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透（tòu）檢測（cè）：

1 標（biāo）準抗拉強度下限值（zhí）σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低（dī）合金鋼材的坡口應進（jìn）行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體（tǐ）不鏽（xiù）鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥（fá）門應采用光譜分析或（huò）其（qí）他方法，逐個（gè）對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要（yào）求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及（jí）有特殊要求的墊片（piàn）和填料的材質進（jìn）行抽查（chá），每批至少抽查（chá）一件。若有不合格，該批閥（fá）門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼（ké）體壓力試驗、密封試驗和安全閥（fá）、減壓（yā）閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和（hé）密封試驗，具有上密封結構的閥門（mén），還（hái）應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封（fēng）試驗和高壓密（mì）封試驗，試驗介質（zhì）可選擇空氣、惰性（xìng）氣體、煤油、水或粘度（dù）不高於水的（de）非腐蝕性液體，低壓密封試驗（yàn）介質可選擇空氣（qì）或（huò）惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添（tiān）加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水（shuǐ）中（zhōng）氯化物含量不（bú）得超過100mg/L。

3.1.5 無特（tè）殊規定時，試（shì）驗介（jiè）質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應（yīng）除（chú）去密封麵上的油（yóu）漬和汙（wū）物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏（lòu）的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表（biǎo），應鑒（jiàn）定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力（lì）的（de）1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗（yàn）的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門（mén），旁通閥也應進（jìn）行殼體壓力試（shì）驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介（jiè）質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢（bì），應及時排除閥門內的積（jī）液（yè）。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應（yīng）在閥體明顯部位做好試（shì）驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗（yàn）標識的閥（fá）門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥（fá）門（mén）殼體壓力試驗的（de）試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍（bèi）。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試（shì）驗介質為液體，殼（ké）體外表（biǎo）麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥（fá）蓋接合處不得有泄（xiè）漏（lòu）；如果試驗介質為氣體，則（zé）應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部（bù）分應以1.5 倍（bèi）的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓（yā）力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗（yàn）中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高（gāo）壓密（mì）封試驗和低壓密封試驗（yàn），密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目（mù）應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力（lì）小於或等（děng）於25MPa 和（hé）公稱直徑大於100mm、公稱壓（yā）力小於或等（děng）於10MPa時，應按表（biǎo）3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公（gōng）稱壓力大（dà）於（yú）25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選（xuǎn）取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上（shàng）密封試驗的試驗壓力為閥（fá）門公稱壓力1.1 倍，低壓（yā）密封試驗壓力為0.6MPa，保（bǎo）壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可（kě）不單獨進行密（mì）封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進（jìn）行檢查，接合麵連續（xù）為合格。