英文名稱（chēng）： Code for valves inspection and management

替（tì）代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分（fèn）類： 機（jī）械>>通用零部（bù）件>>J16閥（fá）門

采標情況： SHJ 518-1982

發（fā）布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山（shān）石油化工有（yǒu）限公司建築安（ān）裝（zhuāng）公司

主編部門：中國 石 油 化 工（gōng） 集 團 公 司

批準部門（mén）： 石 油 和 化 學 工（gōng） 業 局

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前言

本規程是根（gēn）據中國石（shí）化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規（guī）程共分四章和一（yī）個附錄。這次修訂的主要內（nèi）容有（yǒu）：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓（yā）)改為400Pa(絕（jué）壓)～42MPa(表壓)，設計（jì）溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於（yú）1 個)進（jìn）行本規範規定的材質檢查和閥門試（shì）驗，如發現問題，應逐（zhú）個進（jìn）行檢驗；

3 統一了閥門的（de）產品（pǐn）合格證和質量證明書（shū）包（bāo）括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查（chá）”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節（jiē）合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含（hán）量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試（shì）驗項目，將閥門（mén）強度（dù）試（shì）驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密（mì）封試驗；

10 取消了原規程（chéng）密封（fēng）副更大滲漏量要求和計（jì）量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修（xiū）訂過程中（zhōng），針對（duì）原規程中存在的（de）問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年（nián）來石油化工企業閥門（mén）檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計（jì）、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了（le）多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程（chéng）中，如發現需要修改補充之處，請將意見（jiàn）和有（yǒu）關（guān）資料提供給我（wǒ）公（gōng）司（sī），以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程（chéng）適用於設計（jì）壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石（shí）油化（huà）工通用（yòng）鑄鐵、碳素鋼、不（bú）鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝（zhuāng）前的檢驗及管（guǎn）理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設（shè）計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時（shí）應執行國外（wài）相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢（jiǎn）驗（yàn）工作中的安全技（jì）術和（hé）勞動防護應按（àn）現行有關法規、標準及《石化工施工（gōng）安全技術規（guī）程》SH3505 的有關規定執行（háng）。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼（gāng）製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並有相（xiàng）應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數（shù）量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發（fā）現問題（tí），應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠（chǎng）名稱、閥（fá）門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件（jiàn）應（yīng）有如下內容：

1 製造廠名（míng）稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓（yā）力、公稱通（tōng）徑、適用介質及（jí）適用（yòng）溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢（jiǎn）驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低（dī）溫密封試驗（yàn）的閥門，應有（yǒu）製造廠（chǎng）的低溫密封試驗合格證明（míng）書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標（biāo）準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件（jiàn）要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製（zhì）造廠應提供晶間腐蝕試驗合（hé）格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外（wài）觀檢查。

2.2 外（wài） 觀 檢（jiǎn） 查

2.2.1 閥門運輸時的開（kāi）閉位置（zhì）應符合（hé）下列要求：

1 閘閥（fá）、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底（dǐ）閥等閥門應處於全關閉（bì）位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關（guān）閉位置，且不可關得過緊，以防止（zhǐ）損壞隔（gé）膜；

4 止回閥的閥（fá）瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件（jiàn）、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體（tǐ）為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋（wén）、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回（huí）閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移（yí）位（wèi）或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥（fá）應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋（wén）、鼓泡等缺（quē）陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未（wèi）發現襯層被擊穿(產生白（bái）色（sè）閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列（liè）要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧（niè）合良好、工作輕便，無卡澀或（huò）過（guò）度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧（niè）合（hé）麵、軸承等應清洗幹淨，並（bìng）加注新潤滑油（yóu）脂；

3 有（yǒu）閉式機構的閥門應抽查10%且不少（shǎo）於一個，其機構零件應齊全、內部清（qīng）潔（jié）無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合（hé）要求。如有（yǒu）問題（tí），應對（duì）該批閥門的（de）傳動（dòng）機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如（rú）發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥（fá）門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工（gōng）作情況，鏈（liàn）條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫（tuō）焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺（quē）陷。

2.3.3 氣（qì）壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉（bì）檢驗。必要時，應對閥門（mén）進行密封（fēng）試驗（yàn）。

2.3.4 電動閥（fá）門的變速箱除按本規程第2.3.1 條（tiáo）的規定進行清洗和（hé）檢查外，尚（shàng）應複查聯軸（zhóu）器的同軸度，然後接通（tōng）臨時電源，在（zài）全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示（shì）準確。

2.3.5 電磁閥（fá）門應接通臨時電源，進行（háng）開閉試驗，且不得少於三（sān）次。必要時應（yīng）在閥門關閉狀態下，對（duì）其進行密封試驗（yàn）。

2.3.6 具有（yǒu）機械聯鎖裝置的閥（fá）門，應在安裝位置的模（mó）擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗（yàn）

2.4.1 對焊連接閥門的焊接（jiē）接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準（zhǔn）抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼（gāng）材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或（huò）等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼（gāng）坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金（jīn）鋼閥門應采用光譜分（fèn）析或其他（tā）方法，逐個對閥體材質進（jìn）行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介（jiè）質（zhì）管道閥門（mén）安裝（zhuāng）前（qián），應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包（bāo）括殼體壓力試驗、密封（fēng）試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥（fá）的調整試（shì）驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定（dìng）的檢查數量進行殼體壓力（lì）試驗和密封（fēng）試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上（shàng）密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗（yàn）和高（gāo）壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣（qì）體、煤油、水或粘度不（bú）高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試（shì）驗（yàn）介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添（tiān）加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超（chāo）過100mg/L。

3.1.5 無（wú）特殊規定時（shí），試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前（qián），應除去密封麵上的（de）油漬和汙物，嚴（yán）禁在密封麵上塗（tú）抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗（yàn）用的壓力表，應鑒（jiàn）定合格並在周檢期內使用，精度不應（yīng）低於1.5 級，表的滿刻度（dù）值宜為更（gèng）大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表（biǎo）不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥（fá）門進口（kǒu）處。

3.1.8 裝（zhuāng）有（yǒu）旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨（jìng）閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積（jī）液。

3.1.10 經過試驗合格的閥（fá）門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓（yā）力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓（yā）力試驗最短保（bǎo）壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏（lòu）或潮（cháo）濕現（xiàn）象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如（rú）果試驗介質為氣體（tǐ），則（zé）應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄（xiè）漏現象。

3.2.3 夾（jiá）套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進（jìn）行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公（gōng）稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體（tǐ）壓力試驗可不單獨（dú）進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試（shì）驗

3.3.1 閥門密封試驗（yàn）包括上密封（fēng）試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗（yàn）必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大（dà）於100mm、公稱（chēng）壓力小於或等（děng）於10MPa時，應按表3.3.2-1 選（xuǎn）取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱（chēng）壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應（yīng）按（àn）表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門（mén）高壓密封試驗和上（shàng）密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低（dī）壓密封（fēng）試驗壓力為0.6MPa，保壓時間（jiān）見表3.3.3，以密封麵不（bú）漏為合格。

3.3.4 公稱（chēng）壓力小（xiǎo）於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨（dú）進行密封試（shì）驗，宜用（yòng）色印方法對閘板密封（fēng）副進行檢查，接合麵連續為合格。