英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分（fèn）類（lèi）： 機械（xiè）>>通用零（líng）部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主（zhǔ）編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公（gōng）司

主編部（bù）門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工（gōng） 業 局

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前言

本規程是根據中（zhōng）國石化(1995)建標字（zì）269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共（gòng）分四章和一個（gè）附錄。這次修訂（dìng）的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表（biǎo）壓)改（gǎi）為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按（àn）現行《石（shí）油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證（zhèng）標識，且用戶到製造廠監造和驗（yàn）收的閥門，安裝前可（kě）按每批到貨數（shù）量5%(不少於1 個)進行本規範規（guī）定的材質檢（jiǎn）查和閥門試驗（yàn），如發現問（wèn）題，應逐個進行檢（jiǎn）驗；

3 統一了閥門（mén）的產品合格證和質量（liàng）證明（míng）書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸（cùn）檢查”一節；

6 將原（yuán）規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節（jiē）合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離（lí）子含量不超過25PPm 改為水中氯化（huà）物含量不超過100mg/L；

8 明確了（le）閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼（ké）體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密（mì）封試驗和（hé）低壓密封（fēng）試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對（duì）原（yuán）規程中存在的問題，進行了廣泛的調查（chá）研究，總（zǒng）結了近幾年來石油化工企業（yè）閥（fá）門（mén）檢驗及管理的實踐經（jīng）驗，搜集並吸取了國內（nèi）外現行（háng）的有關規範，並征求了有關設（shè）計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多（duō）次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供（gòng）給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位（wèi）和（hé）主要起草人

主編（biān）單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規（guī）程適用（yòng）於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計（jì）溫（wēn）度-196～85℃的石油化工通用（yòng）鑄鐵（tiě）、碳素（sù）鋼、不（bú）鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色（sè）金屬（shǔ）閥門安裝前的檢（jiǎn）驗及管理工作。

1.0.2 設（shè）計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計（jì）文件的要求執（zhí）行。

1.0.3 按國（guó）外標準製造的閥門（mén），檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗（yàn）工作中的安全技術和勞動防護應（yīng）按現行有（yǒu）關法規、標準及《石化工施（shī）工安全技（jì）術規程》SH3505 的（de）有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用（yòng）閥門選（xuǎn）用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按（àn）每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範（fàn）規定的材質檢查和閥門試驗，如發現（xiàn）問題，應逐個進（jìn）行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘（míng）牌（pái），銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱（chēng）通徑等標識，且應符合《通用閥（fá）門（mén）標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質（zhì）量證明文件應有如下（xià）內容：

1 製造廠名稱及（jí）出（chū）廠日期； 

2 產品名稱、型號及（jí）規格；

3 公稱壓（yā）力、公稱通徑、適用介質及適用溫（wēn）度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日（rì）期；

5 出廠編號；

6 檢驗人（rén）員及負責（zé）檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥（fá）門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明（míng）書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線（xiàn）檢（jiǎn）驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按（àn）合同要求的檢驗標準進行檢（jiǎn）驗，並（bìng）出具檢驗報告（gào）。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門（mén），製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格（gé）證明（míng）書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止（zhǐ）閥、節（jiē）流閥、調（diào）節閥、蝶閥（fá）、底閥（fá）等閥門應處於全關閉位（wèi）置（zhì）；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處（chù）於關閉位置（zhì），且不（bú）可關得（dé）過緊，以防（fáng）止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並（bìng）予以（yǐ）固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫（tuō）落等現象（xiàng）．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門（mén）兩端應（yīng）有（yǒu）防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀（sè）現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平（píng）整光滑，無（wú）裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為（wéi）鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的（de）閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無（wú）偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆（gǎn）式安全閥應有重錘的定位裝（zhuāng）置。

2.2.7 襯膠、襯搪（táng）瓷及襯塑料的閥（fá）體內表麵應平整光滑，襯（chèn）層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高（gāo）頻電（diàn）火花（huā）發生（shēng）器逐個檢查襯層（céng）表麵，以未發現襯層被（bèi）擊穿(產生白（bái）色閃光現象)為合格（gé）。

2.2.8 閥門法蘭（lán）密封麵應符合要求（qiú），且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用（yòng）齒輪（lún）、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和（hé）蝸輪應（yīng）齧合良好、工作輕便（biàn），無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等（děng）應清洗幹淨（jìng），並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應（yīng）抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺（cì）、各部間隙及齧合麵符合要求。如有（yǒu）問題，應對該批閥門的傳動機構逐（zhú）個檢查（chá）；

4 開（kāi）蓋檢查如發現潤滑油脂變（biàn）質，將該批閥（fá）門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架（jià）與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置（zhì）檢查鏈條的工作情況（kuàng），鏈條運動應順暢不脫槽（cáo），鏈條（tiáo）不（bú）得有開環、脫焊、鏽（xiù）蝕或鏈輪與鏈條節距不（bú）符（fú）等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的（de）工作壓力進行（háng）開閉檢驗。必要時，應對閥門進（jìn）行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的（de）變速箱除按（àn）本規（guī）程第（dì）2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全（quán）開或全閉的狀態下（xià），檢查、調整閥門的限位裝置，反複（fù）試驗不少於三（sān）次，電動（dòng）係（xì）統應動作可靠、指示準（zhǔn）確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉（bì）試驗，且不（bú）得少於三次。必要（yào）時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試（shì）驗。

2.3.6 具（jù）有機械聯（lián）鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協（xié）調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他（tā）檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門（mén）的焊接接頭坡口，應按下列規定（dìng）進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡（pō）口應進行檢測；

2 設計溫（wēn）度低於或等於-29℃的非（fēi）奧氏體不鏽鋼坡（pō）口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應（yīng）采用光譜分析或其他方法，逐個對閥（fá）體材質進（jìn）行複查，並做標記。不符合要求（qiú）的閥門不得使（shǐ）用（yòng）。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中（zhōng）的“閥門規格書”對閥（fá）門（mén）的閥體、密（mì）封麵（miàn）以及有特（tè）殊要（yào）求（qiú）的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該（gāi）批閥門不得使用（yòng）。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般（bān） 規 定（dìng）

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗（yàn）、密（mì）封試驗和安全閥、減壓（yā）閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確（què）定的檢查（chá）數量進行殼體壓力試驗（yàn）和密封試驗，具有上密封結構的（de）閥門，還（hái）應進行上密封試驗。

3.1.3 對（duì）於（yú）殼（ké）體壓力試驗、上密（mì）封（fēng）試驗和高壓密封試驗，試驗介（jiè）質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高（gāo）於水的非腐蝕性（xìng）液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門（mén）試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試驗前，應除去密封（fēng）麵上（shàng）的油漬（zì）和汙物，嚴（yán）禁在密封麵（miàn）上（shàng）塗（tú）抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力（lì）表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗（yàn）係統的壓力表（biǎo）不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及（jí）被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進（jìn）行殼（ké）體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應（yīng）及時排除閥（fá）門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體（tǐ）明顯部位做（zuò）好試驗標識，並填寫試驗記（jì）錄。沒有試驗（yàn）標識的（de）閥門不（bú）得安裝（zhuāng）和（hé）使用（yòng）。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試（shì）驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試（shì）驗最（zuì）短保壓時間應（yīng）為5min。如（rú）果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有（yǒu）滴漏或（huò）潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋（gài）接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢（jiǎn）漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾（jiá）套（tào）閥門的夾套（tào）部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大（dà）於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管（guǎn）道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗（yàn）、高壓密封試驗和低（dī）壓密封試驗，密封試驗必須（xū）在殼體壓力試驗合（hé）格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項（xiàng）目應根據直徑和壓（yā）力（lì）按規定（dìng）進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於（yú）25MPa 和公稱直徑大於（yú）100mm、公（gōng）稱壓力（lì）小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公（gōng）稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於（yú）10MPa 時，應按（àn）表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封（fēng）試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門（mén）公稱壓（yā）力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密（mì）封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且（qiě）公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試（shì）驗，宜用色（sè）印（yìn）方法對閘板（bǎn）密封副進行檢查，接合麵連續為合格。