英（yīng）文名稱（chēng）： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代（dài）替

中標分類： 機械>>通用（yòng）零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日（rì）期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築（zhù）安（ān）裝公司

主編部門：中國 石 油（yóu） 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油（yóu） 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司（sī）對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修（xiū）訂而（ér）成。

本規程共分四（sì）章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用（yòng）範圍（wéi）：設計壓（yā）力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓（yā）)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓（yā）)，設計溫度由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了（le）凡按（àn）現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造（zào）並有相應認證（zhèng）標識，且用戶（hù）到（dào）製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批（pī）到貨數量5%(不少於1 個)進行本規（guī）範（fàn）規（guī）定的材質檢查和閥門試（shì）驗，如發現問題，應逐個進行（háng）檢（jiǎn）驗；

3 統一了閥門（mén）的產品合格證和（hé）質（zhì）量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原（yuán）規程（chéng）“尺寸檢（jiǎn）查”一節（jiē）；

6 將（jiāng）原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節（jiē）合並為（wéi）“材質檢查”一節；

7 水中氯離（lí）子含量不（bú）超過25PPm 改（gǎi）為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門（mén）試驗項目，將閥（fá）門強度試驗（yàn）改為殼體壓力試驗，保壓時間（jiān）規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密（mì）封試驗和低壓密封試驗（yàn）；

10 取消（xiāo）了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取（qǔ）消了“閥門材質（zhì）標誌”一節。

在修訂過程中，針對原（yuán）規程中存在的問題，進行（háng）了廣泛的調查研究，總（zǒng）結了近幾年來石（shí）油化（huà）工企業（yè）閥門檢驗及管理的實踐經驗（yàn），搜集並吸取了國內外現行的（de）有關（guān）規範，並征求了有（yǒu）關設計、施工、生 產等方麵的意（yì）見，對其中主要問題進行了多次討論，最（zuì）後經審查定（dìng）稿。

本規程在實施（shī）過程中，如發現需要修改補充之處，請（qǐng）將意見和有關（guān）資料提供給我（wǒ）公司（sī），以便今後修訂時參考（kǎo）。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金（jīn）珠

1 總 則

1.0.1 本規（guī）程適用於（yú）設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度（dù）-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不（bú）鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按（àn）設計（jì）文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製（zhì）造的閥門，檢（jiǎn）驗時（shí）應執（zhí）行國外（wài）相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按（àn）現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材（cái）質（zhì）檢查和閥門（mén）試驗，如發現（xiàn）問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規（guī） 定（dìng）

2.1.1 閥門必（bì）須具有質量證明文件。閥體（tǐ）上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造（zào） 廠名稱、閥門（mén）型號、公稱壓力、公（gōng）稱通徑等標識，且應（yīng）符（fú）合《通用（yòng）閥門（mén）標誌》GBl2220的規定（dìng）。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適（shì）用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗（yàn）人（rén）員（yuán）簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有（yǒu）製造（zào）廠的低溫密封試（shì）驗合格證（zhèng）明（míng）書。

2.1.4 鑄（zhù）鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標（biāo）準（zhǔn）進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進（jìn）行晶間腐蝕試（shì）驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格（gé）證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列（liè）要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底（dǐ）閥等閥門應處於（yú）全（quán）關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於（yú）關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應（yīng）關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌（pái）脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便（biàn），不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂（shā）眼（yǎn）、氣孔、毛刺等（děng）缺陷； 閥體為（wéi）鍛件（jiàn）時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作（zuò）應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有（yǒu）鉛封；杠杆式安全閥應有重錘（chuí）的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內（nèi）表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊（jī）穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門（mén）法（fǎ）蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪（lún）傳動的閥門，其傳動機構（gòu）應按下列（liè）要求進行（háng）檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡（kǎ）澀或過度磨損現（xiàn）象（xiàng）；

2 開式機構的齒（chǐ）輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂（zhī）；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清（qīng）潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有（yǒu）問題，應對該批閥門的傳動機（jī）構逐個檢查；

4 開蓋檢查如（rú）發現潤滑油脂變（biàn）質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的（de）中心麵應一致。按工（gōng）作（zuò）位置檢查鏈條的工作（zuò）情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣（qì）壓（yā）、液壓傳動的閥（fá）門，應以（yǐ）空氣或水為介質，按活塞的工作壓（yā）力進行開閉檢（jiǎn）驗（yàn）。必要時，應對閥門進行密封試驗（yàn）。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定（dìng）進行清洗和檢（jiǎn）查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然（rán）後接通臨時電源，在全（quán）開或全閉的狀態下，檢查、調整（zhěng）閥門的限位裝置，反（fǎn）複試驗不少於三次，電動（dòng）係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥（fá）門應接通臨（lín）時電（diàn）源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應（yīng）在閥門關閉狀態下，對（duì）其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥（fá）門，應在安裝位置的模擬架（jià）上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確（què）。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的（de）焊接接頭坡口，應按下列規（guī）定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼（gāng）材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口（kǒu）應進行（háng）檢測；

2 設計（jì）溫度低於或（huò）等於-29℃的非奧氏（shì）體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其（qí）他方法，逐個對閥體材質進行（háng）複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合（hé）金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按（àn）設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有（yǒu）特殊要（yào）求的墊片和填料的材質進行抽查（chá），每（měi）批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使（shǐ）用。

3 閥（fá） 門 試 驗

3.1 一 般（bān） 規 定

3.1.1 閥門試（shì）驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安（ān）全閥、減壓閥、疏水閥的調整試（shì）驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體（tǐ）壓力試驗、上密（mì）封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇（zé）空氣、惰（duò）性氣體（tǐ）、煤油、水或粘度不高於水的非腐（fǔ）蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化（huà）物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定（dìng）時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除（chú）去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏（lòu）的油脂（zhī）。

3.1.7 試驗（yàn）用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內（nèi）使（shǐ）用，精度不應低於（yú）1.5 級，表（biǎo）的滿（mǎn）刻度值宜為更大被測壓力的（de）1.5～2 倍。試（shì）驗係（xì）統的壓力表不應少於二塊，並（bìng）分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁（páng）通閥也應進行殼（ké）體（tǐ）壓力試驗（yàn）和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試（shì）壓完畢，應及時排除閥（fá）門內（nèi）的積液（yè）。

3.1.10 經過（guò）試驗合格的閥（fá）門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗（yàn）記錄。沒有（yǒu）試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門（mén）殼體（tǐ）壓（yā）力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試（shì）驗的試（shì）驗壓力應（yīng）為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力（lì）試驗最（zuì）短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液（yè）體（tǐ），殼體外表麵（miàn）不（bú）得有滴漏或潮濕（shī）現象，閥體與閥體（tǐ）襯裏、閥體與閥蓋接合處不得（dé）有泄漏；如果試驗介質為氣（qì）體，則應按規定（dìng）的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現（xiàn）象（xiàng）。

3.2.3 夾套閥（fá）門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管（guǎn）道係統（tǒng）試驗中進行。

3.3 閥（fá）門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密（mì）封試（shì）驗（yàn）、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試（shì）驗合格後進行（háng）。

3.3.2 閥門密封試驗項（xiàng）目（mù）應根據（jù）直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等（děng）於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑（jìng）大於100mm、公稱壓力小（xiǎo）於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當（dāng）公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選（xuǎn）取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試（shì）驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密（mì）封試驗（yàn）壓力為0.6MPa，保壓時（shí）間（jiān）見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且（qiě）公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用（yòng）色印方法對（duì）閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。