英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中（zhōng）標分類： 機械（xiè）>>通用零部件>>J16閥門

采標情況（kuàng）： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化（huà） 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根（gēn）據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公（gōng）司對原《閥門檢驗與管理規程（chéng）》SHJ518-91 修訂而成。

本規程（chéng）共分四章和一個附錄（lù）。這次修訂的主要內容（róng）有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改（gǎi）為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了（le）凡按現行《石（shí）油化工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證（zhèng）標識，且用戶到製造廠監造和（hé）驗收（shōu）的（de）閥門，安裝前可按（àn）每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規（guī）定的（de）材質檢查和閥門試驗，如發（fā）現問題，應逐個進行（háng）檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證（zhèng）和質量證明書包括（kuò）內容；

4 明（míng）確閥門安裝前必（bì）須進行外（wài）觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢（jiǎn）查”兩（liǎng）節合並為“材質檢查”一（yī）節；

7 水（shuǐ）中氯（lǜ）離子含量不超過25PPm 改為水中（zhōng）氯化物含量不超（chāo）過（guò）100mg/L；

8 明確（què）了（le）閥門試驗項目，將閥門（mén）強度試驗改為殼體（tǐ）壓力試驗，保壓時間規定為一定（dìng）值；

9 將閥（fá）門密封試驗分為高壓密封試驗和（hé）低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏（lòu）量（liàng）要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的（de）調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外（wài）現行的有關規（guī）範，並征求了有關設計、施工、生 產等（děng）方麵的意（yì）見，對其中主（zhǔ）要問題進行了（le）多次討論，最（zuì）後經審查定稿。

本規程（chéng）在實（shí）施過程中，如發（fā）現需要修改（gǎi）補充之處，請將意見和有（yǒu）關資（zī）料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單（dān）位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工（gōng）程公司

主要起草人：江波 沈（shěn）金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅（tóng）、鋁、鈦等部分有色金屬（shǔ）閥門安裝前的（de）檢驗（yàn）及管理工作。

1.0.2 設計文（wén）件中對閥門檢驗另有要（yào）求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡（fán）按現（xiàn）行《石油（yóu）化（huà）工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收（shōu）》SH3064 或API 標（biāo）準（zhǔn）製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收（shōu）的閥門，安裝前可按每批到貨（huò）數量5%（不少於1個）進行本規範規（guī）定的材質檢查和閥門試驗，如發現（xiàn）問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗（yàn）

2.1 一 般（bān） 規 定

2.1.1 閥門必須具有質（zhì）量證明文（wén）件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌（pái）和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱（chēng）通徑等標（biāo）識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定（dìng）。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件（jiàn）應（yīng）有如下內容：

1 製造廠（chǎng）名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱（chēng）通徑、適用（yòng）介質及（jí）適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責（zé）檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求（qiú）作低（dī）溫密（mì）封試驗（yàn）的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢（jiǎn）驗由供需雙方協（xié）定，如（rú）需檢驗，供方應按合（hé）同（tóng）要（yào）求的檢驗（yàn）標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進（jìn）行晶（jīng）間腐蝕試驗的（de）不鏽鋼閥門，製造廠應提（tí）供晶間腐（fǔ）蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行（háng）外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合（hé）下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球（qiú）閥的關閉件均應處於全開啟（qǐ）位置；

3 隔膜閥應處於關閉（bì）位置，且不可關得過（guò）緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關（guān）閉並予以固定（dìng）。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等（děng）現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端（duān）應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應（yīng）靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂（shā）眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件（jiàn）時，其表麵應無裂（liè）紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等（děng）缺陷。

2.2.5 止回閥的（de）閥瓣或（huò）閥芯動作應靈活準確，無偏（piān）心、移位（wèi）或歪（wāi）斜現象。

2.2.6 彈簧式安（ān）全閥應具（jù）有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯（chèn）搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現（xiàn）象)為（wéi）合（hé）格（gé）。

2.2.8 閥門法蘭密（mì）封麵應符合要（yào）求，且不得（dé）有徑向劃痕。

2.3 閥門傳（chuán）動裝置的檢（jiǎn）查（chá）與試驗

2.3.1 采用（yòng）齒輪（lún）、蝸輪傳（chuán）動的閥（fá）門，其（qí）傳（chuán）動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸（wō）杆和蝸輪應齧合良好、工作（zuò）輕便，無卡澀或過（guò）度磨損現（xiàn）象（xiàng）；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸（zhóu）承等應清（qīng）洗幹淨，並加注新潤滑（huá）油脂；

3 有閉式機構的閥門應（yīng）抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧（niè）合麵符合要求。如有（yǒu）問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發（fā）現潤滑油脂變質，將該批（pī）閥（fá）門的潤滑（huá）油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一（yī）致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條（tiáo）不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符（fú）等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活（huó）塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變（biàn）速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗（xǐ）和檢查外，尚應複查（chá）聯軸器的同軸度，然後接通臨時（shí）電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反（fǎn）複試驗不（bú）少於三次（cì），電動係統應動（dòng）作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門（mén）關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥（fá）門應啟（qǐ）閉動作協調、工（gōng）作輕便（biàn）、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡（pō）口（kǒu），應按下列（liè）規定進行磁（cí）粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他（tā）方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥（fá）門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設（shè）計文件中的“閥（fá）門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊（shū）要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽（chōu）查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應（yīng）按相應規範確定的檢（jiǎn）查數量進行殼（ké）體壓力（lì）試驗和密封試（shì）驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上（shàng）密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗（yàn），試驗介質可（kě）選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水（shuǐ）的非腐蝕性液體（tǐ），低（dī）壓密（mì）封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做（zuò）試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥（fá）門試驗時，水中氯化物含量（liàng）不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規（guī）定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴（yán）禁在密封（fēng）麵上塗抹（mò）防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格（gé）並在周檢（jiǎn）期內使用，精度不（bú）應低於1.5 級，表的滿（mǎn）刻度值宜為更大被測壓力的（de）1.5～2 倍。試驗係統的壓（yā）力表不應少於二塊（kuài），並（bìng）分（fèn）別安裝（zhuāng）在貯罐、設備及被試驗的閥門進（jìn）口處。

3.1.8 裝有旁通閥（fá）的閥（fá）門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體（tǐ）時，應排淨閥門（mén）內的空（kōng）氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在（zài）閥體明顯部位做好試驗標識，並（bìng）填寫試（shì）驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安（ān）裝和使用。

3.2 閥門殼（ké）體壓力試驗

3.2.1 閥門殼（ké）體壓力試驗的試（shì）驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗（yàn）最短保壓時間應為5min。如果試驗（yàn）介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥（fá）體襯裏、閥體與閥蓋接合（hé）處不得有（yǒu）泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不（bú）得有泄漏（lòu）現象。

3.2.3 夾套閥門的（de）夾套部分應以1.5 倍的（de）工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於（yú）600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗（yàn）中（zhōng）進行。

3.3 閥門密封（fēng）試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密（mì）封試驗（yàn）、高壓密封試（shì）驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試（shì）驗（yàn）合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓（yā）力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取（qǔ）；當公稱直徑小（xiǎo）於或等（děng）於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應（yīng）按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍（bèi），低（dī）壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不（bú）漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大（dà）於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方（fāng）法對閘板密封副進行檢查，接（jiē）合麵連續（xù）為合格。