英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替（tì）

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門（mén）

采（cǎi）標（biāo）情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實（shí）施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言（yán）

本規程是根（gēn）據中國石化（huà）(1995)建標字269 號文的通知，由我公（gōng）司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修（xiū）訂的主要內容（róng）有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用（yòng）、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相應認證標識，且用戶到製造（zào）廠監造和驗收的閥門（mén），安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材（cái）質檢查和閥門試（shì）驗，如發現問題（tí），應逐個進（jìn）行檢驗；

3 統一了閥門（mén）的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀（guān）檢查；

5 取消了原規（guī）程“尺寸（cùn）檢查”一節；

6 將原（yuán）規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化（huà）物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥（fá）門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥（fá）門密封試驗分為（wéi）高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要（yào）求和（hé）計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一（yī）節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進（jìn）行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理（lǐ）的實踐經（jīng）驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範（fàn），並（bìng）征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問（wèn）題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本（běn）規程在實（shí）施過程中，如（rú）發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以（yǐ）便今後（hòu）修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人（rén）

主編單位：北京燕山石油化工有限（xiàn）公（gōng）司建築安裝工程公司（sī）

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規（guī）程適用於設計（jì）壓（yā）力（lì） 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫（wēn）度-196～85℃的石油化（huà）工通用鑄（zhù）鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部（bù）分有色金屬閥門安（ān）裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗（yàn）另有要（yào）求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準（zhǔn）製造（zào）的閥門，檢驗（yàn）時應執行國外相（xiàng）應的檢驗標（biāo）準。

1.0.4 閥門檢驗工作中（zhōng）的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按（àn）現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證（zhèng）標識，且用戶到製造廠（chǎng）監造和驗收的閥門，安（ān）裝前可按每批到貨數量（liàng）5%（不少於1個）進行本規範規（guī）定的材質檢（jiǎn）查和閥門（mén）試驗，如發現問（wèn）題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有（yǒu）質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌（pái）和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公（gōng）稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製（zhì）造廠名稱及（jí）出廠（chǎng）日期（qī）； 

2 產（chǎn）品名稱、型（xíng）號及規格；

3 公稱壓力（lì）、公稱（chēng）通徑、適用介質及適（shì）用溫度；

4 依據的標準、檢驗結（jié）論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員（yuán）及負責檢（jiǎn）驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫（wēn）密封試（shì）驗的閥門（mén），應有製造（zào）廠的低溫密封試驗合格證明書（shū）。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁（cí）粉檢驗和射線（xiàn）檢驗（yàn）由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的（de）檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試（shì）驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥（fá）門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時（shí）的開（kāi）閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調（diào）節閥、蝶閥（fá）、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處（chù）於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位（wèi）置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予（yǔ）以（yǐ）固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等（děng）現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端（duān）應有（yǒu）防護蓋保護。手柄或手輪操作（zuò）應靈活輕便，不（bú）得有（yǒu）卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應（yīng）平（píng）整（zhěng）光滑，無（wú）裂紋、縮（suō）孔、砂眼、氣孔（kǒng）、毛刺等缺（quē）陷； 閥體為鍛件（jiàn）時，其表麵應無裂紋、夾（jiá）層、重皮，斑（bān）疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應（yīng）靈活準確，無偏心、移位或歪斜現（xiàn）象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具（jù）有鉛封；杠杆式安（ān）全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷（cí）及襯塑料的閥體內表（biǎo）麵（miàn）應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等（děng）缺陷，用高（gāo）頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層（céng）被擊穿(產生白色閃光現象（xiàng）)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要（yào）求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采（cǎi）用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列（liè）要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工（gōng）作輕（qīng）便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的（de）齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑（huá）油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且（qiě）不（bú）少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛（máo）刺、各（gè）部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐（zhú）個檢查；

4 開蓋檢（jiǎn）查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的（de）閥門（mén），鏈架與（yǔ）鏈輪的中心麵應一致。按工作位（wèi）置（zhì）檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢（chàng）不（bú）脫槽，鏈條（tiáo）不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水（shuǐ）為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按（àn）本規程（chéng）第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外（wài），尚應複（fù）查聯軸器的同軸度，然後接通臨時（shí）電源（yuán），在全開或（huò）全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三（sān）次，電動係統（tǒng）應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨（lín）時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下（xià），對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機（jī）械聯鎖裝置的（de）閥（fá）門，應（yīng）在安（ān）裝位置的模擬架上進行試驗和（hé）調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕（qīng）便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢（jiǎn）驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透（tòu）檢測（cè）：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金（jīn）鋼（gāng）材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度（dù）低（dī）於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其（qí）他（tā）方法，逐個對（duì）閥體材質進行複查，並（bìng）做標記。不符合要（yào）求的閥門不得使用。

2.4.3 合（hé）金鋼閥門和劇毒、可燃（rán）介質管（guǎn）道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格（gé）書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求（qiú）的墊片和填（tián）料的材質進行抽查，每批至（zhì）少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門（mén）試驗（yàn）包括殼體壓力試驗、密封（fēng）試（shì）驗和安全（quán）閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行（háng）殼體壓力試驗（yàn）和密封試（shì）驗，具有（yǒu）上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗（yàn）。

3.1.3 對（duì）於殼體（tǐ）壓力試驗、上（shàng）密封試驗和高壓密封（fēng）試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封（fēng）試驗介質可選擇（zé）空（kōng）氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽（xiù）劑，奧氏體不鏽（xiù）鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應（yīng）除去（qù）密封麵（miàn）上的油漬和汙物，嚴（yán）禁在（zài）密封麵上塗抹防滲（shèn）漏的油脂。

3.1.7 試（shì）驗用的壓力表，應鑒（jiàn）定（dìng）合（hé）格並在周檢期內使用，精（jīng）度不應低於1.5 級，表（biǎo）的滿刻度值（zhí）宜為更大被測壓力（lì）的1.5～2 倍。試驗係（xì）統的壓力表不應少於二（èr）塊，並分別安裝在貯罐（guàn）、設備（bèi）及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進（jìn）行殼體（tǐ）壓（yā）力試驗和密封試（shì）驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門（mén）試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體（tǐ）明顯部位（wèi）做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門（mén）不得安（ān）裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試（shì）驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓（yā）力試（shì）驗最短保壓時間應為5min。如（rú）果試驗介質（zhì）為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合（hé）處（chù）不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏（lòu）方法檢驗，不得有（yǒu）泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的（de）夾（jiá）套部分應以1.5 倍的工作壓（yā）力進行（háng）壓力試（shì）驗。

3.2.4 公稱壓力小於（yú）1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的（de）閘閥，殼體壓（yā）力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗（yàn）

3.3.1 閥門密（mì）封試驗包括上密封（fēng）試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必（bì）須在殼體（tǐ）壓力試驗合格後進（jìn）行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑（jìng）和壓力按規定進行選取。當公稱直徑（jìng）小於（yú）或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於（yú）100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直（zhí）徑（jìng）小於或等（děng）於100mm、公（gōng）稱壓力大於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為（wéi）閥門（mén）公稱壓力1.1 倍，低壓（yā）密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合（hé）格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱（chēng）通（tōng）徑大於或等於600mm 的閘閥（fá）可不單獨進行密封試驗（yàn），宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵（miàn）連續為合格。