英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類（lèi）： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發（fā）布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單（dān）位：北京燕（yàn）山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石（shí） 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是（shì）根據中國石化（huà）(1995)建標字269 號文（wén）的通知（zhī），由我公司對原《閥（fá）門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這（zhè）次修訂的主要內容有：

1 適用（yòng）範圍：設計壓（yā）力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕（jué）壓)～42MPa(表壓)，設計溫（wēn）度（dù）由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的（de）閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少（shǎo）於1 個)進行本規範規定的材質（zhì）檢查和閥門試驗（yàn），如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將（jiāng）原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩（liǎng）節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子（zǐ）含量不超過（guò）25PPm 改（gǎi）為（wéi）水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗（yàn）項目，將閥門強度試驗（yàn）改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定（dìng）值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗（yàn）；

10 取消（xiāo）了原規程密封副更大滲（shèn）漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥（fá）門材質標（biāo）誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了（le）有關設計、施工、生（shēng） 產等方麵的意見，對其中主要問題進（jìn）行（háng）了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需（xū）要修改補（bǔ）充之處，請將（jiāng）意見和有關資料提（tí）供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕（yàn）山石（shí）油化工（gōng）有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波（bō） 沈金珠

1 總 則（zé）

1.0.1 本規程適用於設（shè）計壓力（lì） 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設（shè）計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦（tài）等（děng）部分有（yǒu）色金屬閥門安裝前的檢驗及管（guǎn）理工作。

1.0.2 設計（jì）文件中對閥門檢驗另有要（yào）求時，應按設計文件的要求執行（háng）。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相（xiàng）應的（de）檢（jiǎn）驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標（biāo）準及《石（shí）化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門（mén）選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造（zào）並有相應（yīng）認證標識，且（qiě）用戶（hù）到製造（zào）廠監造和驗收（shōu）的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢（jiǎn）查（chá）和閥門試（shì）驗（yàn），如發現（xiàn）問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門（mén）必須具有質量證明文件。閥（fá）體上應（yīng）有製造廠銘牌，銘牌（pái）和（hé）閥體上應有製造 廠（chǎng）名稱、閥門（mén）型號、公稱（chēng）壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌（zhì）》GBl2220的規定（dìng）。

2.1.2 閥門的產品（pǐn）質量證明文件應有如下內容（róng）：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗（yàn）日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人（rén）員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的（de）低溫密封試驗合（hé）格證明書。

2.1.4 鑄鋼（gāng）閥門的磁（cí）粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗（yàn），並（bìng）出具檢驗（yàn）報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗（yàn）合（hé）格證明書（shū）。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求（qiú）：

1 閘閥、截止閥（fá）、節流閥、調（diào）節閥、蝶閥、底（dǐ）閥等閥門應處於全關（guān）閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞（huài）隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關（guān）閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺（quē）件、腐蝕（shí）、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門（mén）兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪（lún）操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥（fá）體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣（qì）孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時（shí），其表（biǎo）麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺（quē）陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心（xīn）、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式（shì）安全閥應有重錘的定位裝（zhuāng）置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的（de）閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯（chèn）層表麵，以未（wèi）發（fā）現襯層被擊穿(產生白色閃（shǎn）光現象)為合格。

2.2.8 閥門（mén）法（fǎ）蘭密（mì）封麵應符合要求，且不（bú）得有（yǒu）徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與（yǔ）試驗（yàn）

2.3.1 采用齒輪（lún）、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求（qiú）進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨（mó）損現象；

2 開式（shì）機構的齒輪齧合麵、軸承等（děng）應清洗（xǐ）幹淨，並加（jiā）注新潤（rùn）滑油脂；

3 有閉式（shì）機構（gòu）的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動（dòng）件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合（hé）要求（qiú）。如有問（wèn）題，應對該批（pī）閥門的傳（chuán）動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門（mén）的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈（liàn）輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致（zhì）。按工作位（wèi）置檢查鏈條的工作情況，鏈（liàn）條運動應順暢（chàng）不脫槽，鏈條不得有開環、脫（tuō）焊（hàn）、鏽蝕或鏈輪與（yǔ）鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣（qì）壓、液（yè）壓傳（chuán）動的閥門，應以空氣或水為介質（zhì），按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封（fēng）試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除（chú）按本規程第2.3.1 條的（de）規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器（qì）的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全（quán）閉的狀（zhuàng）態下，檢查、調整閥（fá）門的限位裝置，反複試驗不少於三（sān）次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通（tōng）臨時電源，進行開閉試驗，且不（bú）得少於三次（cì）。必要時應（yīng）在閥門關閉狀態下，對其進行密（mì）封試驗（yàn）。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應（yīng）在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗（yàn）

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定（dìng）進行磁粉或滲（shèn）透檢測：

1 標準（zhǔn）抗（kàng）拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非（fēi）奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析（xī）或（huò）其他（tā）方（fāng）法（fǎ），逐個（gè）對閥體材質進行複查，並做標（biāo）記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質（zhì）管道閥門安裝（zhuāng）前，應按設計文件中的（de）“閥門規格書”對（duì）閥門的閥體、密封麵以及（jí）有特殊要求的墊（diàn）片和填料的材（cái）質進行抽（chōu）查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不（bú）得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包（bāo）括殼體壓（yā）力試驗、密（mì）封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的（de）調整試驗。

3.1.2 閥門（mén）應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼（ké）體壓力試驗、上（shàng）密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質（zhì）可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐（fǔ）蝕（shí）性液體，低壓密封試驗介質可選擇（zé）空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水（shuǐ）做試驗介質時，允（yǔn）許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯（lǜ）化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特（tè）殊規（guī）定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵（miàn）上塗抹防滲漏的油脂（zhī）。

3.1.7 試驗（yàn）用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級（jí），表的（de）滿刻度值宜（yí）為（wéi）更大被測壓（yā）力（lì）的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不（bú）應少於二塊，並分別安（ān）裝（zhuāng）在貯罐、設備及被試驗的閥門（mén）進口處。

3.1.8 裝有旁通閥（fá）的閥門，旁通閥也應（yīng）進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內（nèi）的空氣（qì），閥門試壓完（wán）畢（bì），應及時排（pái）除閥門內（nèi）的積液。

3.1.10 經過（guò）試驗合格的閥（fá）門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫（xiě）試驗記錄（lù）。沒有試驗標識的（de）閥門不得（dé）安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試（shì）驗最短保壓時間應為5min。如（rú）果試驗介質為（wéi）液（yè）體，殼體外（wài）表麵不（bú）得有滴漏或潮濕（shī）現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處（chù）不（bú）得（dé）有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方（fāng）法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥（fá）門（mén）的夾套部分（fèn）應以1.5 倍的工作壓（yā）力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱（chēng）壓力小於（yú）1MPa 且（qiě）公稱通徑大於或等於600mm 的（de）閘閥，殼體壓力試驗可不單獨（dú）進行，可（kě）在管道係統試驗中（zhōng）進行。

3.3 閥門密封試（shì）驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗（yàn）和低壓密（mì）封試（shì）驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行（háng）。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按（àn）規定進行選取。當公稱直徑（jìng）小於（yú）或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或（huò）等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力（lì）大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗（yàn）壓力為閥門（mén）公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間（jiān）見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行（háng）密封（fēng）試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵（miàn）連續為（wéi）合格。