英文名稱（chēng）： Code for valves inspection and management

替（tì）代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械（xiè）>>通用零部件>>J16閥門

采（cǎi）標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期（qī）： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有（yǒu）限（xiàn）公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化（huà） 學 工 業 局

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公（gōng）司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共（gòng）分四章和（hé）一個（gè）附錄。這次（cì）修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計（jì）壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按（àn）現行《石油化（huà）工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一（yī）了閥門（mén）的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝（zhuāng）前必須（xū）進行（háng）外觀檢查（chá）；

5 取消了原規程“尺寸檢查（chá）”一節；

6 將原規程“材質檢查（chá）”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水（shuǐ）中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥（fá）門試驗項（xiàng）目，將閥門（mén）強度試驗改為（wéi）殼體（tǐ）壓力（lì）試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低（dī）壓密封試驗；

10 取消了原規程密（mì）封副更大（dà）滲漏量要求和（hé）計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程（chéng）中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規（guī）範，並征求了（le）有關設計、施工（gōng）、生 產等方（fāng）麵的意見（jiàn），對其中主要問題進行了多（duō）次討論（lùn），最後經（jīng）審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今（jīn）後修訂時參考。

本規範主編單（dān）位和（hé）主（zhǔ）要（yào）起草人

主編單位：北京燕山（shān）石油化（huà）工有（yǒu）限公司建築（zhù）安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於（yú）設計壓力 400MPa（絕（jué）壓）～42MPa（表（biǎo）壓），設計溫度-196～85℃的石（shí）油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部（bù）分有色金屬（shǔ）閥門安裝前的檢驗及管理工（gōng）作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢（jiǎn）驗另有要求時，應按設計文（wén）件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗（yàn）時（shí）應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞（láo）動防護應按現行有關法（fǎ）規、標準及（jí）《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有（yǒu）關規（guī）定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門（mén）選用（yòng）、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標準製（zhì）造（zào）並有相應認證標識，且（qiě）用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於（yú）1個）進行本規範規定的材質檢查（chá）和閥門試驗，如發現問題，應（yīng）逐（zhú）個進行檢驗。

2 閥（fá） 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證（zhèng）明文件。閥體上應有製造廠銘牌（pái），銘牌和閥體上應有製造 廠名稱（chēng）、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內（nèi）容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日（rì）期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章（zhāng）；

2.1.3 設計要求（qiú）作低溫密封試驗的閥（fá）門，應有製造廠的低溫密封試（shì）驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼（gāng）閥門（mén）的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如（rú）需檢驗，供方（fāng）應按合同要（yào）求的檢驗（yàn）標準進行檢（jiǎn）驗，並（bìng）出具檢（jiǎn）驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間（jiān）腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外（wài）觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的（de）開（kāi）閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥（fá）、底閥等閥門應處於（yú）全（quán）關閉位置；

2 旋（xuán）塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟（qǐ）位置；

3 隔（gé）膜閥（fá）應處於（yú）關閉位置，且不可（kě）關得過緊，以（yǐ）防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關（guān）閉並予（yǔ）以固定。

2.2.2 閥（fá）門不得有（yǒu）損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫（tuō）落等現象．且閥（fá）體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手（shǒu）輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表（biǎo）麵（miàn）應平整光（guāng）滑，無裂（liè）紋（wén）、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺（cì）等缺陷； 閥體（tǐ）為鍛件時，其（qí）表麵應（yīng）無裂（liè）紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止（zhǐ）回閥（fá）的（de）閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移（yí）位或歪（wāi）斜（xié）現（xiàn）象（xiàng）。

2.2.6 彈簧式安全閥應（yīng）具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵（miàn）應平整光滑，襯（chèn）層與基體結合牢（láo）固，無裂紋、鼓泡（pào）等缺陷，用高頻電（diàn）火花發（fā）生（shēng）器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊（jī）穿(產生白（bái）色閃光現象)為合（hé）格。

2.2.8 閥門法蘭（lán）密封麵應符合要求，且不得有徑向劃（huá）痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗（yàn）

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳（chuán）動的閥門，其（qí）傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨（mó）損（sǔn）現象；

2 開式（shì）機構的齒輪齧合麵、軸（zhóu）承等（děng）應（yīng）清洗幹淨，並（bìng）加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的（de）閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內（nèi）部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如（rú）有問題，應（yīng）對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門（mén）的潤（rùn）滑油脂予以（yǐ）更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的（de）工作（zuò）情（qíng）況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條（tiáo）節距不符等缺陷（xiàn）。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空（kōng）氣或水為介質（zhì），按活塞的（de）工作壓力進行開閉（bì）檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除（chú）按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時（shí）電（diàn）源（yuán），在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的（de）限位裝置，反複試（shì）驗不少於三（sān）次，電動係統應動作可靠、指（zhǐ）示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的（de）閥門（mén），應在安裝位（wèi）置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工（gōng）作輕便（biàn）、限位準確。

2.4 其他檢查和檢（jiǎn）驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊（hàn）接接（jiē）頭（tóu）坡口，應按下列規定（dìng）進行磁粉或滲透檢（jiǎn）測：

1 標（biāo）準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材（cái）及Cr-Mo 低（dī）合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金（jīn）鋼閥門應采用光譜分（fèn）析（xī）或其他方法，逐個（gè）對閥體材質進行複（fù）查，並做標記。不符（fú）合要求的（de）閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和（hé）劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥（fá）門的（de）閥體、密封（fēng）麵以（yǐ）及有特殊要（yào）求的墊片和填料的材質進行（háng）抽查，每批至（zhì）少抽（chōu）查一（yī）件（jiàn）。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥（fá） 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥（fá）門（mén）試驗包括（kuò）殼體壓力試（shì）驗、密封（fēng）試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥（fá）的調整試驗。

3.1.2 閥（fá）門應（yīng）按相應規範確定的檢查數量進（jìn）行（háng）殼體壓力（lì）試驗和密（mì）封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體（tǐ）壓（yā）力（lì）試驗、上密封（fēng）試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空（kōng）氣、惰性氣體、煤油（yóu）、水或粘度不高於水的（de）非腐蝕性液體，低壓密封試驗介（jiè）質可（kě）選（xuǎn）擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時（shí），允許添加防鏽劑（jì），奧氏體不鏽（xiù）鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介（jiè）質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密（mì）封麵上塗抹防滲漏的油脂（zhī）。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用（yòng），精度不（bú）應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口（kǒu）處。

3.1.8 裝有旁（páng）通（tōng）閥的閥門，旁通閥也應（yīng）進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應（yīng）及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗（yàn）合格的（de）閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標（biāo）識，並填寫試（shì）驗記（jì）錄。沒有（yǒu）試（shì）驗標識的（de）閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力（lì）試驗

3.2.1 閥門殼體壓力（lì）試驗的試驗壓力應（yīng）為（wéi）閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力（lì）試驗（yàn）最（zuì）短保壓時間應為5min。如果試驗（yàn）介質（zhì）為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得（dé）有泄漏；如果試驗（yàn）介質為氣體，則應按規（guī）定的檢漏方法（fǎ）檢驗，不（bú）得有泄漏（lòu）現象（xiàng）。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行（háng）壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行（háng），可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封（fēng）試驗包括上密封試（shì）驗、高（gāo）壓密封（fēng）試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封（fēng）試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當（dāng）公稱直徑（jìng）小於或等於100mm、公（gōng）稱壓力（lì）小於或等於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱壓力小於或（huò）等於10MPa時，應按表（biǎo）3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力大於10MPa 時（shí），應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試（shì）驗（yàn）的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密（mì）封試（shì）驗（yàn），宜用色印方法對閘（zhá）板密封副進行檢（jiǎn）查，接合麵連續為合格。