英文名稱： Code for valves inspection and management

替代（dài）情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布（bù）日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位（wèi）：北京燕（yàn）山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石（shí） 油 化 工 集（jí） 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中（zhōng）國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理（lǐ）規程》SHJ518-91 修訂而成（chéng）。

本（běn）規程（chéng）共分四章和一個附錄。這次（cì）修（xiū）訂的主要內容有：

1 適用範圍：設（shè）計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改（gǎi）為（wéi）400Pa(絕壓)～42MPa(表壓（yā）)，設計溫度由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確（què）定了（le）凡（fán）按現行《石油化工鋼製通用閥門選（xuǎn）用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造並有相（xiàng）應認（rèn）證（zhèng）標識（shí），且用（yòng）戶（hù）到製造廠監造和驗收的閥（fá）門（mén），安裝前可按每批到（dào）貨數量5%(不（bú）少於1 個)進行本規範規定的材（cái）質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統（tǒng）一（yī）了閥門的產品合格證和質（zhì）量證明書包（bāo）括內容；

4 明確閥門安裝前必須（xū）進（jìn）行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規（guī）程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離（lí）子含量不超過25PPm 改為水中氯（lǜ）化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥（fá）門（mén）試驗項目，將（jiāng）閥門強（qiáng）度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定（dìng）為一定值；

9 將（jiāng）閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試（shì）驗；

10 取消（xiāo）了原規程密封副更大滲漏量要求（qiú）和（hé）計量方（fāng）法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近（jìn）幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理（lǐ）的實踐經驗，搜集並吸取了國（guó）內外現行的有關規範（fàn），並征求了有關（guān）設計、施工、生 產等方麵的意見，對（duì）其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施（shī）過程中，如（rú）發現需要（yào）修改補充之（zhī）處，請（qǐng）將意見和有關資（zī）料提供給我（wǒ）公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主（zhǔ）要起草人

主編單（dān）位：北京燕山石油化工有限公司建築安（ān）裝工程公司（sī）

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化（huà）工通用鑄（zhù）鐵、碳素（sù）鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢（jiǎn）驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢（jiǎn）驗另（lìng）有要（yào）求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造（zào）的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢（jiǎn）驗工作中的安全（quán）技術（shù）和勞動防護應（yīng）按現行有關法規（guī）、標準及（jí）《石化工施工安全技術規程》SH3505 的（de）有關規定執行。

1.0.5 凡按（àn）現行（háng）《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應（yīng）認證標（biāo）識，且用戶到（dào）製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按（àn）每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如（rú）發現問題，應逐個進行檢驗（yàn）。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明（míng）文（wén）件。閥體上（shàng）應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造（zào） 廠名稱、閥門（mén）型號、公稱（chēng）壓力、公稱通徑等標識，且應符（fú）合《通（tōng）用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通（tōng）徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的（de）閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼（gāng）閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定（dìng），如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標（biāo）準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件（jiàn）要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證（zhèng）明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行（háng）外觀（guān）檢查。

2.2 外 觀（guān） 檢 查（chá）

2.2.1 閥門運輸時的開閉位（wèi）置應符合下列要求：

1 閘（zhá）閥、截止（zhǐ）閥、節流閥、調節（jiē）閥、蝶閥、底閥等閥（fá）門應處於全關閉位置；

2 旋（xuán）塞閥、球（qiú）閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位（wèi）置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止（zhǐ）回閥（fá）的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥（fá）門（mén）不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥（fá）體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護（hù）蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便（biàn），不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其（qí）表麵（miàn）應平整光滑，無裂紋（wén）、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應（yīng）無（wú）裂紋、夾（jiá）層、重（chóng）皮（pí），斑疤、缺肩等缺陷（xiàn）。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈（líng）活準確，無偏（piān）心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式（shì）安全閥應具有鉛封（fēng）；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合（hé）牢（láo）固，無裂紋（wén）、鼓泡等缺陷（xiàn），用高頻電火花（huā）發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑（jìng）向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下（xià）列（liè）要求（qiú）進行檢查與清（qīng）洗：

1 蝸（wō）杆和蝸輪應齧（niè）合良好、工作輕便（biàn），無卡澀或過度磨損現象（xiàng）；

2 開式機構的齒輪齧合（hé）麵、軸承（chéng）等應清洗（xǐ）幹淨，並加注新潤滑油（yóu）脂；

3 有閉（bì）式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零（líng）件應齊全（quán）、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批（pī）閥門的傳（chuán）動機構逐個檢（jiǎn）查；

4 開蓋檢查（chá）如發現潤滑油脂變質，將該批閥（fá）門的潤滑油脂予（yǔ）以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一（yī）致。按（àn）工作位置檢查鏈條（tiáo）的工作情況，鏈條（tiáo）運動應順暢不脫槽（cáo），鏈條不得有（yǒu）開環、脫焊（hàn）、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣（qì）或（huò）水（shuǐ）為介質，按活塞的工作壓力（lì）進行開（kāi）閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條（tiáo）的規（guī）定進行清洗和檢查（chá）外（wài），尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全（quán）開或全閉的狀態下，檢查、調整（zhěng）閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時（shí）電源，進行開閉（bì）試驗，且不得少於三次。必要時（shí）應在閥（fá）門關閉狀態下，對其進（jìn）行密封試（shì）驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安（ān）裝位置的模擬架上（shàng）進行試驗和調整。兩閥門應啟（qǐ）閉動作協調、工作輕便、限位（wèi）準確（què）。

2.4 其（qí）他檢查和檢驗

2.4.1 對焊（hàn）連接閥門的焊（hàn）接接（jiē）頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及（jí）Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於（yú）-29℃的（de）非奧氏體不鏽鋼坡口應（yīng）抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或（huò）其他方法，逐個對（duì）閥體（tǐ）材（cái）質進行複查，並（bìng）做標記。不符合要求的閥門不得（dé）使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇（jù）毒、可（kě）燃介質管道閥門安裝前，應按設（shè）計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和（hé）填料（liào）的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一（yī） 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗（yàn）、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓（yā）力試驗和密（mì）封試驗，具有上密封結構的閥門（mén），還應進行上密（mì）封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇（zé）空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低（dī）壓密封（fēng）試（shì）驗介（jiè）質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做（zuò）試（shì）驗介質時（shí），允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門（mén）試驗時，水中氯化物（wù）含量不得（dé）超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介（jiè）質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去（qù）密封麵上的油漬（zì）和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精（jīng）度不應（yīng）低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗（yàn）的閥（fá）門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的（de）閥門，旁通閥也應（yīng）進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門（mén）內的空氣，閥門試壓完畢（bì），應及時（shí）排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並（bìng）填（tián）寫試驗記錄。沒有試（shì）驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體（tǐ）壓力試驗

3.2.1 閥門殼體（tǐ）壓力試驗的試（shì）驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為（wéi）5min。如（rú）果試（shì）驗介質為液體，殼體（tǐ）外表麵不得有滴漏或潮濕現（xiàn）象，閥體與閥體襯裏（lǐ）、閥（fá）體與閥蓋（gài）接合處（chù）不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按（àn）規（guī）定的檢漏方（fāng）法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥（fá）門的夾套部（bù）分應以（yǐ）1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試（shì）驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封（fēng）試驗

3.3.1 閥門密封試驗包（bāo）括上密封（fēng）試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必（bì）須在殼體壓力試驗合格後進（jìn）行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直（zhí）徑和壓力按規定進行選取。當公稱（chēng）直徑小於或（huò）等於100mm、公稱壓力小（xiǎo）於或等於25MPa 和公稱直徑大於（yú）100mm、公稱壓（yā）力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選（xuǎn）取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗（yàn）和上密封試驗的試驗壓力為閥門公（gōng）稱壓力1.1 倍，低壓密封（fēng）試驗（yàn）壓力為0.6MPa，保壓時（shí）間（jiān）見表3.3.3，以密封（fēng）麵（miàn）不漏為合（hé）格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於（yú）或等於600mm 的閘閥可（kě）不單獨進行密封試驗，宜用色（sè）印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。