英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替（tì）

中標分（fèn）類（lèi）： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北（běi）京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司（sī）

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字（zì）269 號文的通知，由我（wǒ）公司對（duì）原《閥門檢驗與（yǔ）管理規（guī）程》SHJ518-91 修訂（dìng）而成。

本規程共分四章和一個附錄。這（zhè）次修訂的（de）主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫（wēn）度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收（shōu）》SH3064 或API 標準製造（zào）並有相應認證標識，且用戶到製造廠（chǎng）監造和驗（yàn）收的閥門，安裝（zhuāng）前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行（háng）本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐（zhú）個進行檢驗；

3 統一（yī）了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明（míng）確閥門安裝前必（bì）須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質（zhì）檢（jiǎn）查”與“解體檢查”兩節合（hé）並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改（gǎi）為水中氯化物含量（liàng）不超過（guò）100mg/L；

8 明確了閥門試驗項（xiàng）目，將閥門強度試驗改為殼體（tǐ）壓力試驗，保壓時間規（guī）定為一定值；

9 將閥門密封（fēng）試驗分為高壓密封試驗和（hé）低壓密（mì）封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥（fá）門材質（zhì）標誌”一（yī）節。

在修訂過程中，針對原規程中存（cún）在的問（wèn）題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油（yóu）化工（gōng）企（qǐ）業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規（guī）範（fàn），並征求了有（yǒu）關（guān）設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程（chéng）中，如發現（xiàn）需要修改補充之處，請將意見和有（yǒu）關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單（dān）位和（hé）主（zhǔ）要起草人

主編單位：北京燕（yàn）山石油（yóu）化工有限公司建築安裝（zhuāng）工程公司（sī）

主（zhǔ）要起草人：江波 沈金珠

1 總 則（zé）

1.0.1 本規（guī）程適用於設（shè）計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表（biǎo）壓），設計（jì）溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不（bú）鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理（lǐ）工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國（guó）外標準製造的閥（fá）門，檢驗時應執（zhí）行國外相應（yīng）的檢驗標（biāo）準。

1.0.4 閥門檢驗（yàn）工作中的安全技術和（hé）勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用（yòng）、檢驗及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並（bìng）有相應認證標識，且（qiě）用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批（pī）到貨數（shù）量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗（yàn）。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必（bì）須具有質量（liàng）證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等（děng）標識，且應（yīng）符合《通（tōng）用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的（de）產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期（qī）； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱（chēng）壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗（yàn）結論（lùn）及檢驗日（rì）期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及（jí）負責檢（jiǎn）驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封（fēng）試驗的閥門，應（yīng）有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要（yào）求的檢驗標準進（jìn）行（háng）檢驗，並出具檢驗報（bào）告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門（mén），製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證（zhèng）明書。

2.1.6 閥門安裝前（qián）必須進行外（wài）觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時（shí）的開閉位（wèi）置應（yīng）符合下（xià）列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等（děng）閥門（mén）應處於（yú）全關（guān）閉（bì）位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於（yú）全開啟位置（zhì）；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關（guān）得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥（fá）門兩端應有防（fáng）護蓋（gài）保護。手柄或手輪（lún）操作應靈活輕（qīng）便，不得有卡（kǎ）澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥（fá）體（tǐ）為鍛件時，其表（biǎo）麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止（zhǐ）回閥的閥瓣或閥芯動作應（yīng）靈活準確，無偏（piān）心、移位或（huò）歪斜現（xiàn）象。

2.2.6 彈簧（huáng）式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑（sù）料的閥（fá）體內表麵（miàn）應平整光滑，襯層與基（jī）體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生（shēng）白色閃光現（xiàn）象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封（fēng）麵應符（fú）合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與（yǔ）試驗（yàn）

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳（chuán）動的閥門，其傳（chuán）動機（jī）構應按下列（liè）要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑（huá）油脂；

3 有閉式機（jī）構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙（wū）物、傳動件無毛刺、各部（bù）間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該（gāi）批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查（chá）如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以（yǐ）更換。

2.3.2 帶鏈（liàn）輪機構的閥（fá）門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按（àn）工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢（chàng）不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕（shí）或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應（yīng）以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開（kāi）閉檢驗。必要時，應對（duì）閥門進行密封試（shì）驗（yàn）。

2.3.4 電動（dòng）閥門的變速箱除按本規程（chéng）第2.3.1 條的規定（dìng）進行清（qīng）洗和檢查（chá）外，尚應複查聯軸器的同軸度（dù），然後接通臨時電源，在全開或（huò）全閉的狀態下（xià），檢（jiǎn）查、調（diào）整（zhěng）閥門的限位裝置，反複（fù）試驗不少於三（sān）次，電動係統（tǒng）應動作可靠、指示準確（què）。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必（bì）要時應在閥門關閉狀態下，對其進（jìn）行（háng）密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖（suǒ）裝（zhuāng）置的閥門，應在安裝位置的（de）模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟（qǐ）閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊（hàn）連接閥門的焊接接頭坡口，應（yīng）按下列規定進行磁粉或滲透（tòu）檢測（cè）：

1 標準抗拉強度（dù）下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口（kǒu）應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法（fǎ），逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門（mén）不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和（hé）劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應（yīng）按設計文件中的“閥門規格書”對閥門（mén）的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和（hé）填料的材質進行（háng）抽查，每批至少抽（chōu）查一件。若有不合格，該批閥（fá）門（mén）不得使用。

3 閥（fá） 門 試 驗

3.1 一 般（bān） 規 定

3.1.1 閥門（mén）試驗包括殼（ké）體壓力試驗（yàn）、密封（fēng）試驗和安全閥、減壓閥（fá）、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應（yīng）規範確定的檢（jiǎn）查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上（shàng）密（mì）封（fēng）結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非（fēi）腐（fǔ）蝕（shí）性液體，低壓密封（fēng）試驗（yàn）介質可選擇空氣或惰（duò）性氣（qì）體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防（fáng）鏽劑，奧氏體不鏽鋼（gāng）閥門試驗時，水中氯化（huà）物含量不得超過（guò）100mg/L。

3.1.5 無特（tè）殊規定（dìng）時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前（qián），應除去（qù）密封麵上的（de）油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗（tú）抹防滲（shèn）漏的油脂（zhī）。

3.1.7 試驗用（yòng）的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不（bú）應低（dī）於1.5 級，表的滿刻（kè）度（dù）值宜為更大被測壓力的（de）1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應（yīng）進行殼體壓（yā）力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完（wán）畢，應及時排除閥門內的積（jī）液。

3.1.10 經過試驗（yàn）合（hé）格的閥門，應在閥體明顯部（bù）位做好試驗標識，並填寫試驗記（jì）錄。沒有試驗標識的閥（fá）門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼（ké）體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗（yàn）壓（yā）力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力（lì）試驗最（zuì）短保壓時間（jiān）應為5min。如果試驗（yàn）介質為液體，殼體（tǐ）外表麵不得有滴（dī）漏或潮濕現象，閥體（tǐ）與閥（fá）體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定（dìng）的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套（tào）部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係（xì）統試驗中進行（háng）。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗（yàn）合格後進行。

3.3.2 閥（fá）門密封試驗項目（mù）應（yīng）根據直徑和壓力按規定進行（háng）選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱壓（yā）力（lì）小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當（dāng）公稱直徑（jìng）小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大（dà）於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密（mì）封試驗的試驗壓力為閥門公（gōng）稱壓力1.1 倍，低壓密封（fēng）試（shì）驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏（lòu）為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公（gōng）稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印（yìn）方法對閘板密（mì）封副進（jìn）行檢查，接合麵連續為合格（gé）。