一般（bān）情（qíng）況下，工業閥門（mén）在（zài）使用時不作強度試驗，但修補過後閥體和閥蓋或（huò）腐蝕（shí）損傷的閥體和閥（fá）蓋應作強度試驗。對（duì）於安全閥門，其（qí）定壓和回座壓力及（jí）其他試驗應符合其說明書和有（yǒu）關規（guī）程的規定。閥門安裝（zhuāng）之前應在定安閥門（mén）液壓測試台（tái）上作閥門強度試（shì）驗和閥門密（mì）封（fēng）試驗。低壓閥門抽查20%，如不合格（gé）應的檢（jiǎn）查;中、高（gāo）壓閥門應的檢查。閥門試壓常用的（de）介質有水、油（yóu）、空氣、蒸（zhēng）汽、氮氣等，各類工業閥門含氣動閥（fá）門的（de）試壓（yā）方法如下：

截止（zhǐ）閥和節流閥的強度試驗，通常將組裝好的閥門放在試壓架中，打開（kāi）閥瓣，注入介質至規定值，檢查閥體（tǐ）和閥蓋是否冒汗和滲漏。也可單件進行強度試驗。 密封性（xìng）試驗隻做截止閥。試驗時截止閥的（de）閥杆成垂（chuí）直狀（zhuàng）態，閥瓣開啟，介質從閥瓣底（dǐ）下一端（duān）引入至規定值，檢查填料和墊片處；待合格後關閉閥瓣，打（dǎ）開另一端檢（jiǎn）查是否（fǒu）有滲漏。如果閥門強度和密（mì）封性試驗（yàn）都要做時，可先做（zuò）強度試（shì）驗，然（rán）後降壓至密封性試驗規定值，檢（jiǎn）查填料和墊片（piàn）處；再關閉閥瓣（bàn），打開出口（kǒu）端檢查密封麵是否滲漏。

閘閥的強（qiáng）度試驗（yàn）與截止閥一樣（yàng）。 閘閥的密封性試驗有兩種方法。
       ① 閘板開啟，使閥內壓力升至規定值；然後關閉閘板，立即取出閘閥，檢查閘板兩側密封處有否滲漏（lòu）或者直接往閥蓋（gài）上的堵頭內注入試驗（yàn）介質（zhì）至規定值，檢查閘板兩側密封處。以上方法叫做（zuò）中間試壓。這種方法不宜在公（gōng）稱通徑DN32mm以下的閘閥做密封試（shì）驗。
      ② 另一種方法是將閘板（bǎn）開（kāi）啟（qǐ），使閥門試驗壓力升至規定值；然後關閘板（bǎn），打開一端盲板，檢查密封（fēng）麵是否（fǒu）滲漏。再倒頭，作（zuò）以（yǐ）上重（chóng）複（fù）試驗至合格為止。
氣動閘閥填料和墊片處密封性（xìng）試驗（yàn）應（yīng）在閘（zhá）板（bǎn）密封性試驗之前進行。

氣動球閥的強度試驗應在ball valve球體半開狀態下進（jìn）行。

① 浮（fú）動式球閥密封性試驗：將閥處（chù）於（yú）半開狀態，一端引入試驗介質，另一端封閉；將球（qiú）體轉動幾次，閥門處於關閉狀態時打開封閉端檢查，同時檢查填料和墊片處密封性能，不得有滲漏現象。然（rán）後從另一端引入試驗介質（zhì），重複上（shàng）述試驗。

② 固定式球閥密封性試驗：在試驗（yàn）前將球體空載轉動（dòng）幾次，固定式球閥處於關（guān）閉狀態，從一（yī）端引人試驗介質（zhì）至規定值；用壓力表檢查引入端密（mì）封（fēng）性能，使用（yòng）壓力表精度0．5～1級（jí），量程為（wéi）試驗壓力的1．6倍。在規定時問內，沒有降壓現（xiàn）象為合格；再從另一（yī）端引入（rù）試驗介質，重（chóng）複上述試驗。 然後，將閥門處於半開狀態，兩（liǎng）端封閉，內腔充滿介質，在試驗壓力下檢查（chá）填料和墊片處，不得有滲漏。

③ 三通球閥應在各個位置上（shàng）進行密封性（xìng）試驗。

① 旋塞閥進行強度試驗時，介質從一端引入，封（fēng）閉其餘（yú）通路，將塞子依次旋轉到全開的各工作位置進行試驗，閥體未發現滲漏為合格。

② 密封性試驗時，直通式旋塞應保持腔內與通路壓力相等，將塞子旋轉到關閉位置，從另一端進行檢查，然後將塞（sāi）子旋轉180°重複上述（shù）試驗；三通式或四通式旋塞閥應保持腔內與通路一端壓力相等，將塞子（zǐ）依次旋轉到關閉位置，壓力從直角端引入，從其他（tā）端同時進行檢查。

旋塞閥試驗台前允許在密（mì）封麵（miàn）上塗一層非酸性稀潤滑油，在規（guī）定時（shí）間內未發現滲漏和擴大的水滴為合格。旋塞閥試驗時間可短一些（xiē），一般按公稱通徑規定為l～3min。

煤氣用的旋塞閥（fá）應以1．25倍工作壓（yā）力進行空氣密封性試驗。

氣動蝶閥的強度試驗（yàn）與截止閥一樣。蝶閥的密封性能試驗應從介質流人端引入（rù）試驗（yàn）介質，蝶板應開啟，另一端封閉，注入壓力至規定值；檢查填料和其他密（mì）封處（chù）無滲（shèn）漏後（hòu），關閉蝶板，打開另（lìng）一端，檢查蝶板密封處無滲漏為合格。作為調節流量用的（de）蝶（dié）閥可不做密封性能試驗。

隔膜閥強度（dù）試驗從（cóng）任一端引入介質，開啟閥瓣，另一端封閉，試（shì）驗壓力升至規定值後，看閥體和閥（fá）蓋無滲漏為（wéi）合格。然後降壓至密封性試驗壓力，關閉閥瓣，打開另一端（duān）進行檢查，無（wú）滲漏為合格。

 止回閥（fá）試驗狀態（tài）：升（shēng）降式止回閥閥瓣軸線（xiàn）處於（yú）與（yǔ）水平（píng）垂直的位置（zhì）；旋啟式止回閥通（tōng）道軸線和閥瓣軸線處於與水平線近似平行（háng）的位置。
       強度試驗時（shí），從進口端引（yǐn）入試驗介質至規定值，另一端封閉，看閥體和閥蓋（gài）無滲漏為合格。
       密封性（xìng）試驗（yàn）從出口端引入試驗介質，在進口端檢查密封麵處，填料和（hé）墊片處無滲漏為合格（gé）。

① 安（ān）全閥的強度（dù）試驗與（yǔ）其（qí）他（tā）閥門一樣，是用水（shuǐ）作試驗的。試驗閥體下部時，壓力從進I=I端引入，密封麵封閉；試驗閥體上（shàng）部和閥蓋時，壓（yā）力從出El端引入，其他端封（fēng）閉（bì）。在規（guī）定時間內閥體和閥蓋無滲漏現象為合格。
       ② 密封性試驗和定壓試驗，一般使用介質是：蒸汽用安全（quán）閥以飽和蒸（zhēng）汽為試驗介質；氨或其他氣體（tǐ）用閥以空氣（qì）為試驗介質；水和其他非腐蝕性液體用閥以水為試驗介質。對於一些重要位置的（de）安全閥常用氮（dàn）氣為試驗介質。
       密封試驗以公稱壓力值為（wéi）試驗壓力進行試驗（yàn），其次數不少於兩次，在規定時間內無滲漏為合格。驗漏方法有兩種：一是將安全閥各連（lián）接處密封，用黃油把薄紙封貼在出El法（fǎ）蘭上，薄紙鼓起為漏（lòu），不（bú）鼓起為合（hé）格；二是用黃油把薄塑料板或其他板封貼（tiē）在出口法（fǎ）蘭下部，灌（guàn）水封住閥瓣（bàn），檢驗水中不冒泡為合格（gé）。 安全（quán）閥定壓和回座壓力試驗（yàn）次數不少於3次，符合規定為合格。
        安全閥的各項性能試驗見GB／T 12242–1989安全閥 性能試驗方（fāng）法》。

① 減壓閥的強度試驗一般（bān）以單件試驗後組裝，亦可組裝後試驗。強度（dù）試驗持續時間：DN<50mm的lmin；DN65～150mm的大於（yú）2min；DN>150mm的大於3min。

波紋管與組件焊接後，應（yīng）用減壓閥後更高壓力（lì）的1．5倍、用空氣進行強度試驗。

② 密封性（xìng）試驗時按實際工作介質（zhì）進行（háng）。用空氣或水（shuǐ）試驗時，以公稱壓力的1．1倍進行試驗；用蒸汽試驗時（shí），以工作溫度下（xià）允許的更高工作壓力進行。進口壓力與出口壓力之差要求不小於0.2MPa。試驗方法為：進口壓力調定後，逐漸調節該閥的調節螺釘，使出（chū）口壓力在更大與最小值（zhí）範圍內能靈敏地、連續地變化，不得有停滯（zhì）、卡阻現象。對蒸汽減壓閥，當進口壓力調走後，關閉閥後截斷閥，出口壓力為更高和更（gèng）低值，在（zài）2min內，其出口壓力的（de）升值應符合（hé）表（biǎo）4.176—22中規定，同時（shí），閥後管道容積（jī）符合表4.18中（zhōng）規定為合格；對水、空（kōng）氣減壓閥，當進（jìn）口壓力調定後，出口壓力為零時，關閉減壓（yā）閥進行密封性試驗，在2min內無泄漏為合格。