英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標（biāo）分類： 機械（xiè）>>通（tōng）用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北（běi）京（jīng）燕山石油化工有限公司建（jiàn）築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據（jù）中國石化(1995)建標字269 號文（wén）的通知，由我公司對原《閥門檢驗與（yǔ）管理規程》SHJ518-91 修訂（dìng）而成。

本規程共分（fèn）四章和一（yī）個（gè）附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適（shì）用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確（què）定了凡按現行《石油化工（gōng）鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並有相應認證標識，且（qiě）用戶到製造廠監造和驗（yàn）收的閥（fá）門，安裝前可按每批（pī）到貨數量5%(不少於1 個)進行本（běn）規範規定的材質檢查和（hé）閥門試驗，如發現問（wèn）題，應逐個進行檢驗；

3 統一（yī）了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取（qǔ）消了（le）原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為（wéi）水中氯（lǜ）化物含（hán）量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門（mén）強度試驗改為殼（ké）體壓力試驗，保壓時間規定為一（yī）定值；

9 將（jiāng）閥門密封試驗分為高壓密封（fēng）試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大（dà）滲漏量要求和計量方法（fǎ）；

11 取消了（le）“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛（fàn）的（de）調查（chá）研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢（jiǎn）驗及管理的（de）實踐經驗，搜（sōu）集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施（shī）工（gōng）、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過（guò）程中，如發現需要修改（gǎi）補充之處，請將意見（jiàn）和有關資料提供給（gěi）我公司，以（yǐ）便今（jīn）後修訂時（shí）參（cān）考。

本規範主編（biān）單位和主要起草人

主編單（dān）位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規（guī）程適用於設計壓力 400MPa（絕壓（yā））～42MPa（表（biǎo）壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不（bú）鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門（mén）檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時（shí）應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術（shù）和勞動防（fáng）護應按現行有關法規、標準及（jí）《石化工施工（gōng）安（ān）全技術規程》SH3505 的有關規（guī）定執行。

1.0.5 凡按現行（háng）《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收（shōu）》SH3064 或API 標準製造並有（yǒu）相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範（fàn）規定的材質檢查和閥（fá）門試驗，如發現問（wèn）題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造（zào）廠銘（míng）牌，銘牌和閥體（tǐ）上應（yīng）有製造 廠（chǎng）名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱（chēng）通徑等標識，且應符合《通用閥門標（biāo）誌》GBl2220的規定（dìng）。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有（yǒu）如下（xià）內（nèi）容：

1 製造（zào）廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格（gé）；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢（jiǎn）驗人員（yuán）及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫（wēn）密封試驗的閥門（mén），應有製造廠的低溫密封試驗合格證（zhèng）明（míng）書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁（cí）粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同（tóng）要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢（jiǎn）驗報告。

2.1.5 設計（jì）文（wén）件要求進行晶間腐（fǔ）蝕試驗的不鏽鋼閥門（mén），製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥（fá）、底閥（fá）等閥門（mén）應處於全關（guān）閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉（bì）位（wèi）置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回（huí）閥的閥（fá）瓣應（yīng）關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不（bú）得有（yǒu）損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫（tuō）落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋（gài）保護。手柄或手輪操作應靈活輕便（biàn），不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平（píng）整光滑，無裂紋（wén）、縮孔（kǒng）、砂（shā）眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體（tǐ）為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾（jiá）層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的（de）閥（fá）瓣或閥芯（xīn）動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應（yīng）具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢（láo）固，無裂（liè）紋、鼓泡等（děng）缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝（zhuāng）置的檢查（chá）與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥（fá）門，其傳動機構應按（àn）下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合（hé）良好、工作輕（qīng）便，無（wú）卡澀或過度磨損現象；

2 開式（shì）機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並（bìng）加注新（xīn）潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門（mén）應抽查10%且不（bú）少於一個（gè），其機構零件（jiàn）應齊全、內部清潔無汙物、傳動（dòng）件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢（jiǎn）查；

4 開蓋檢查如（rú）發現潤滑油脂變（biàn）質，將（jiāng）該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門（mén），鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的（de）工作情況，鏈條（tiáo）運動應順暢不（bú）脫槽，鏈條不得（dé）有開環、脫焊、鏽蝕或鏈（liàn）輪與鏈條（tiáo）節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應（yīng）以空氣或水（shuǐ）為介質，按活塞的工作壓力進行開閉（bì）檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電（diàn）動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的（de）狀態下，檢（jiǎn）查、調整閥門的限位裝置（zhì），反複試驗不少於三（sān）次，電動係統應動作可（kě）靠（kào）、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電（diàn）源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要（yào）時應在閥門關閉狀態下（xià），對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安（ān）裝位置的模擬架上（shàng）進行試驗和調整。兩閥門應（yīng）啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接（jiē）接頭坡口，應按下列（liè）規定進行磁粉或（huò）滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值（zhí）σb≥540MPa 的鋼材及（jí）Cr-Mo 低合金鋼材的坡（pō）口應進行檢測；

2 設計溫度低於（yú）或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合（hé）金鋼閥門應采（cǎi）用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材（cái）質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使（shǐ）用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管（guǎn）道閥門安裝前（qián），應按設計文（wén）件中的（de）“閥門規格（gé）書（shū）”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片（piàn）和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密（mì）封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力（lì）試驗、上密（mì）封試驗和高壓密封試驗，試（shì）驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於（yú）水的非腐蝕性液體，低壓（yā）密封試驗介質可選擇空氣或惰（duò）性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允（yǔn）許添（tiān）加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量（liàng）不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規（guī）定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去（qù）密封麵上的（de）油漬和汙物，嚴禁在密封麵（miàn）上塗抹防滲漏的油（yóu）脂（zhī）。

3.1.7 試驗用的（de）壓力表，應鑒（jiàn）定合格並在周（zhōu）檢（jiǎn）期內使（shǐ）用，精度不（bú）應低（dī）於1.5 級，表的滿刻度（dù）值宜為（wéi）更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及（jí）被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通（tōng）閥的閥門，旁通閥（fá）也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體（tǐ）時（shí），應排淨（jìng）閥門內的（de）空（kōng）氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗（yàn）標識（shí），並（bìng）填寫試（shì）驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝（zhuāng）和使用。

3.2 閥門殼體壓力試（shì）驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥（fá）門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力（lì）試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗（yàn）介質為液（yè）體，殼（ké）體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥（fá）體與閥體襯裏、閥體與閥（fá）蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣（qì）體，則（zé）應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏（lòu）現（xiàn）象。

3.2.3 夾（jiá）套閥門的夾套部分應以1.5 倍的（de）工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等（děng）於600mm 的閘閥，殼體壓力試（shì）驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中（zhōng）進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括（kuò）上密封（fēng）試驗、高（gāo）壓密封試驗（yàn）和低壓密封試驗，密封試（shì）驗必須在（zài）殼體（tǐ）壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥（fá）門密封試驗項目應根據（jù）直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱（chēng）壓力小於（yú）或等於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱壓力（lì）小於（yú）或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱（chēng）直徑小於或等於（yú）100mm、公（gōng）稱壓（yā）力大於25MPa 和公稱直徑大（dà）於100mm、公稱（chēng）壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門（mén）高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封（fēng）麵不漏（lòu）為合格。

3.3.4 公（gōng）稱（chēng）壓（yā）力小於lMPa 且公稱通（tōng）徑（jìng）大於或（huò）等於600mm 的閘（zhá）閥可不單獨進行密封試（shì）驗，宜用色（sè）印方（fāng）法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。