英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代（dài）替（tì）

中標分類： 機械（xiè）>>通用零部件（jiàn）>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門（mén）：中國 石 油 化（huà） 工 集（jí） 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文（wén）的通知，由我公司對（duì）原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕（jué）壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現（xiàn）行《石油化工鋼製通用閥門（mén）選用（yòng）、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相（xiàng）應認證標識，且用（yòng）戶到製造廠監造和驗（yàn）收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的（de）材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個（gè）進（jìn）行檢驗；

3 統一了閥門（mén）的產品合格證（zhèng）和質量證明（míng）書包（bāo）括內容；

4 明確（què）閥門（mén）安裝前必須（xū）進行（háng）外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一（yī）節（jiē）；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一（yī）節（jiē）；

7 水（shuǐ）中氯離子含量不超過25PPm 改為水中（zhōng）氯化物含量（liàng）不超過100mg/L；

8 明確了閥門（mén）試驗項目，將閥門強度試（shì）驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取（qǔ）消（xiāo）了原規程密封（fēng）副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規（guī）程中（zhōng）存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾（jǐ）年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集（jí）並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工（gōng）、生 產等方麵的意見（jiàn），對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定（dìng）稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改（gǎi）補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便（biàn）今後修訂時參考。

本規範主編單（dān）位和主要起草（cǎo）人

主編（biān）單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規（guī）程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素（sù）鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設（shè）計文件（jiàn）的要求執行。

1.0.3 按國外（wài）標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按（àn）現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按（àn）現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用（yòng）戶到製造廠監造和驗（yàn）收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現（xiàn）問題（tí），應逐（zhú）個進（jìn）行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規（guī） 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明（míng）文件。閥體上應有製（zhì）造廠銘牌，銘牌和閥（fá）體上應有製造 廠（chǎng）名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識（shí），且應符合《通用閥（fá）門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件（jiàn）應有如下內容（róng）：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格（gé）；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用（yòng）介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢（jiǎn）驗結論及檢驗日期；

5 出（chū）廠編號；

6 檢驗（yàn）人員（yuán）及負責檢（jiǎn）驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低（dī）溫密封試驗的（de）閥（fá）門，應有製造廠的低溫密（mì）封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的（de）磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需（xū）檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進（jìn）行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製（zhì）造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須（xū）進行外觀檢查。

2.2 外 觀（guān） 檢 查

2.2.1 閥門運輸（shū）時的開閉位（wèi）置（zhì）應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉（bì）位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位（wèi）置；

3 隔（gé）膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以（yǐ）防止損壞隔膜（mó）；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥（fá）門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象（xiàng）．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥（fá）門兩端應有防護蓋保護。手柄或（huò）手輪操作應（yīng）靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為（wéi）鑄件時，其表麵應平（píng）整光滑（huá），無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其（qí）表（biǎo）麵應無裂紋、夾層、重皮，斑（bān）疤、缺肩等缺（quē）陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥（fá）應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑（sù）料的閥體內表麵應平整光（guāng）滑，襯層與基體結合牢固，無裂（liè）紋、鼓泡等（děng）缺陷，用高頻電火花（huā）發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊（jī）穿(產生白色閃（shǎn）光現象)為合格（gé）。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合（hé）要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝（zhuāng）置的檢查（chá）與試驗（yàn）

2.3.1 采（cǎi）用齒輪、蝸輪傳動（dòng）的閥門，其傳動機構應按下列要求（qiú）進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪（lún）齧合麵、軸承（chéng）等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥（fá）門應抽查10%且不少於（yú）一個，其機構零件應（yīng）齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有（yǒu）問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開（kāi）蓋檢（jiǎn）查如發現潤滑油脂（zhī）變質，將該批閥門的潤滑油脂予以（yǐ）更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一（yī）致。按工作位置檢查鏈條的工作情況（kuàng），鏈條運動應順（shùn）暢不脫槽，鏈條不得有（yǒu）開環、脫焊、鏽蝕或鏈（liàn）輪與鏈條節（jiē）距不符等（děng）缺陷。

2.3.3 氣壓（yā）、液壓（yā）傳動的閥（fá）門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行（háng）開（kāi）閉檢（jiǎn）驗。必要時，應對（duì）閥（fá）門進行（háng）密（mì）封試驗。

2.3.4 電（diàn）動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外（wài），尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通（tōng）臨時電源，在全開或全（quán）閉（bì）的（de）狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置（zhì），反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應（yīng）接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時（shí）應在閥門關閉狀態（tài）下，對其進行（háng）密封試驗（yàn）。

2.3.6 具有機（jī）械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門（mén）應啟閉動作協調、工作輕便（biàn）、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗（yàn）

2.4.1 對（duì）焊連接閥門的焊接接頭坡口，應（yīng）按下列規定進（jìn）行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低（dī）合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計（jì）溫度低於或等於-29℃的（de）非奧氏體不鏽鋼坡口（kǒu）應抽檢5%。

2.4.2 合（hé）金鋼閥門應（yīng）采用光譜分析或其他方法，逐（zhú）個對閥體材質進行複查，並做（zuò）標記（jì）。不符合要求的閥門不得（dé）使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊（diàn）片和填料的材（cái）質進行抽查，每批至少抽（chōu）查一件。若有不合格，該批（pī）閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試（shì）驗包括殼（ké）體壓力試驗、密封試驗和安全（quán）閥（fá）、減（jiǎn）壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力（lì）試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗（yàn）。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可（kě）選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封（fēng）試驗介質可選擇空氣或惰性氣（qì）體。

3.1.4 用水做（zuò）試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽（xiù）鋼閥門試驗時，水（shuǐ）中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為（wéi）5～50℃。

3.1.6 閥門試驗（yàn）前，應除去密（mì）封麵上的油（yóu）漬和汙物（wù），嚴禁在（zài）密封麵上塗抹防滲漏的油脂（zhī）。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並（bìng）在周檢（jiǎn）期內使（shǐ）用，精度不應低於1.5 級（jí），表的滿刻度（dù）值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係（xì）統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備（bèi）及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應（yīng）進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門（mén）內的空氣（qì），閥門試壓完（wán）畢，應及時排除閥門內的積（jī）液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥（fá）體明顯部位做好試驗（yàn）標識，並填寫試驗（yàn）記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試（shì）驗（yàn）

3.2.1 閥門殼體（tǐ）壓力試驗的試（shì）驗壓力應為閥門公稱（chēng）壓力的（de）1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體（tǐ）壓力試驗最短保壓時間應（yīng）為5min。如果試驗（yàn）介質為液體，殼體（tǐ）外表麵（miàn）不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗（yàn）介質為氣體，則應按規定的（de）檢漏方法檢驗，不得有泄（xiè）漏（lòu）現（xiàn）象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應（yīng）以1.5 倍（bèi）的工（gōng）作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的（de）閘閥，殼體壓（yā）力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高（gāo）壓密封試驗（yàn）和低壓密封試（shì）驗，密封（fēng）試驗必須在殼體（tǐ）壓力（lì）試（shì）驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進（jìn）行選取。當公稱直徑小（xiǎo）於（yú）或等於100mm、公稱壓（yā）力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時（shí），應按表3.3.2-1 選取（qǔ）；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和（hé）公稱直徑大於100mm、公（gōng）稱壓力大於10MPa 時，應（yīng）按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試（shì）驗壓力為（wéi）閥門公稱壓力1.1 倍（bèi），低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合（hé）格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨（dú）進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接（jiē）合麵連續為合格。